Spanformung

1. Eintritt in den Schnitt
2. Austritt aus dem Schnitt
3. Eingriffsbogen
Überblick über Fräserpositionen

Der radiale Eingriff der Schneidkante in das Werkstück lässt sich in drei unterschiedliche Phasen unterteilen:

1. Eintritt in den Schnitt
2. Eingriffsbogen
3. Austritt aus dem Schnitt

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1. Eintritt in den Schnitt

Der unempfindlichste der drei Phasen bei der Verwendung von Hartmetall-Wendeschneidplatten.
Hartmetall bewältigt die Druckspannung des Stoßes beim Eintritt durch einen dickeren Span.

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2. Austritt aus dem Schnitt

Der Austritt aus dem Werkstück ist der empfindlichste Bereich.
Durch einen dicken Span am Austritt wird die Standzeit des Werkzeugs beim Einsatz von Hartmetall-Wendeschneidplatten drastisch reduziert. Der Span wird am Ende des Schnitts nicht ausreichend unterstützt. Der Span biegt sich, und die dadurch entstehende Zugbelastung kann einen Schneidkantenbruch verursachen.

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3. Eingriffsbogen

Der maximal mögliche Eingriffswinkel beträgt 180° (a_e = 100% D_c) beim Nutenfräsen.
Beim Schlichten kann der Eingriffswinkel sehr klein sein.
Deshalb variieren die Anforderungen an die Sorte entsprechend des prozentualen radialen Eingriffsverhältnisses a_e/D_c.
Je größer der Eingriffswinkel, desto mehr Wärme wird in die Schneidkante geleitet.
Bei einem großen Eingriffswinkel bieten CVD-beschichtete Sorten den besten Wärmeschutz.
Bei einem kleinen Eingriffswinkel ist die Spandicke im Normalfall geringer, und die schärfere Schneidkante bei PVDbeschichteten Sorten erzeugt weniger Wärme und geringere Schnittkräfte.

Großer (max.) Eingriffsbogen

Lange Eingriffszeit
Hohe radiale Schnittkräfte
Mehr Wärme wird erzeugt
CVD-beschichtete Sorten

Kleiner Eingriffsbogen

Kurze Eingriffszeit und weniger Wärme => v_c größer
Dünnerer Span => f_z größer
Höhere v_c und höherer f_z möglich
Scharfe Schneidkanten
PVD-beschichtete Sorten

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Überblick über Fräserpositionen

Große Spandicke beim Austritt vermeiden.
Den Fräser nicht symmetrisch auf der Mittellinie positionieren.
Wenn der Fräser leicht außermittig (nach links) verschoben ist, wird eine konstantere Richtung der Schnittkräfte erzielt und die Vibrationsneigung minimiert.
Der Fräserdurchmesser D_c, sollte 20%-50% größer als Schnittbreite a_e sein.
Die verfügbare Spindelleistung muss ebenfalls berücksichtigt werden, weil sie die Wahl der Fräserteilung beeinflusst.

Fräser Dc sollte +20-50% größer als a_e sein
Den Fräser außermittig (nach
links versetzt) positionieren, um eine größere Spandicke beim Eintritt zu erzielen.

Positionierung des Fräsers auf Mittelachse kann Vibrationen
verursachen

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