Le applicazioni più comuni per la realizzazione di scanalature larghe o la tornitura tra spallamenti sono la scanalatura a passata multipla, la tornitura a tuffo e la lavorazione in rampa. In tutti e tre i casi si tratta di operazioni di sgrossatura, cui deve seguire un’operazione di finitura separata.
Come regola empirica, in genere se la larghezza della scanalatura è inferiore alla profondità, si esegue la scanalatura a scanalatura multipla: nel caso opposto si esegue la tornitura a tuffo.
Tuttavia, per componenti più sottili, è possibile ricorrere al metodo dell’avanzamento per piani inclinati o lavorazione in
rampa.
Scelta degli utensili
La soluzione CoroCut a 2 taglienti costituisce la scelta prioritaria per varie operazioni di tornitura. Utilizzare la geometria -TF per basse velocità di avanzamento e la geometria -TM per velocità di avanzamento maggiori.
Gli inserti con geometria positiva consentono di eliminare il rischio di formazione del tagliente di riporto.
Geometrie e qualità del CoroCut a 2 taglienti.
Tornitura a tuffo
Per la tornitura a tuffo, utilizzare il CoroCut a 2 taglienti con geometria -TF. Questo inserto garantisce un buon controllo dei trucioli e buona finitura superficiale grazie alla geometria raschiante.
Consigli sugli utensili
Nota: se si utilizza un inserto più largo in una sede inserto di dimensioni
inferiori, si raccomanda di ridurre la velocità di avanzamento e/o ap.
CoroCut è caratterizzato da un design a forma di binario ed uno a forma di V, entrambi studiati per garantire la massima stabilità.
Nota: la dimensione della sede dell’utensile deve corrispondere a quella della sede dell’inserto.
Consigli sulla geometria dell’inserto
Linee guida per una corretta applicazione
Tornitura longitudinale - finitura superficiale
Confronto fra le finiture superficiali
Grazie all’effetto raschiante dell’inserto CoroCut, è possibile ottenere una finitura superficiale di alta qualità. L’effetto raschiante migliore si ottiene quando si raggiunge una combinazione ottimale di avanzamento ap e flessione della lama.
Con elevati valori di portanza, è possibile ottenere valori di Ra inferiori a 0,5.
Comparison between CoroCut (A) and conventional turning tools (B). For comparison of surface finish achieved, see graph.
Confronto tra CoroCut (A) e gli utensili di tornitura tradizionali (B). Per un confronto fra i livelli di finitura superficiale ottenuti, vedere il grafico.
Tornitura a tuffo
Tornitura a tuffo
Per la tornitura a tuffo e la lavorazione in rampa si dovranno utilizzare le geometrie TF e TM, in quanto gli inserti sono appositamente studiati sia per avanzamenti radiali che assiali.
La profondità di tornitura longitudinale non deve essere superiore a 0,75 x la larghezza dell’inserto, la.
Lavorazione in rampa o per piani inclinati
Avanzamento per piani inclinati
La lavorazione in rampa o metodo di avanzamento per piani inclinati è consigliato per evitare le vibrazioni e ridurre al minimo le forze radiali. Questo metodo garantisce inoltre un controllo ottimale dei trucioli e riduce l’usura ad intaglio nei materiali innovativi.
Utilizzando un inserto rotondo, con geometria RO o RM, è possibile ottenere un avanzamento maggiore, con conseguente aumento della produttività e sviluppo di usura uniforme.
Nota: con l’avanzamento per piani inclinati il numero di passate richieste raddoppia.
Sgrossatura - generare un fondo piano
- Avanzare radialmente fino alla profondità richiesta + 0,2 mm
(max 0,75 x la larghezza inserto).
- Arretrare radialmente di 0,2 mm.
- Tornire longitudinalmente fino alla posizione dello spallamento opposto.
- Arretrare radialmente di 0,5 mm.
La seguente sequenza di lavorazione è consigliata nel caso in cui si voglia ottenere un fondo piano e un’elevata qualità sul lato della scanalatura.
Il ciclo prosegue fino a quando non si ottiene la profondità richiesta. Quindi, è necessaria una passata di finitura per ottenere una buona finitura superficiale.
Finitura delle scanalature
Durante la lavorazione, prestare attenzione attorno al raggio di fondo della scanalatura. Mentre l’inserto esegue la contornatura attorno al raggio, la maggior parte del movimento avviene nella direzione Z.
Ciò produce un truciolo estremamente sottile lungo il tagliente frontale che può comportare sfregamenti e, di conseguenza, vibrazioni. Per evitare questo rischio, la profondità di taglio assiale e radiale deve essere 0,5–1,0 mm.