Wykonywanie wgłębień


Wykonywanie otworów w pełnym materiale

Zagłębianie skośne​
Frezowanie z przybraniem osiowym​

"Otwieranie" rowka

Liniowe zagłębianie skośne (posuw w dwóch osiach) powinno mieć pierwszeństwo przed frezowaniem z przybraniem osiowym.
Ta ostatnia metoda stanowi alternatywę, lecz powoduje powstawanie zbyt długich wiórów i niepożądanych sił skrawania.​

 

Wiercenie​
Zagłębianie z interpolacją śrubową​
Zagłębianie skośne​

Wykonanie otworu lub wgłębienia

Wiercenie to tradycyjna i najszybsza metoda wykonywania otworu, jednak w niektórych materiałach problemem może być łamanie wióra. Jest ono również mniej elastyczne w wykonywaniu zmieniających się średnic oraz otworów o przekroju innym niż okrągły.

W porównaniu do wiercenia, zagłębianie skośne w 3 osiach jest mniej produktywne, ale może stanowić dla niego alternatywę w przypadku:

  • Otworów o dużej średnicy, gdy obrabiarka dysponuje ograniczoną mocą.
  • Mniejszych serii produkcyjnych. Jest to praktykowane w otworach o średnicach większych niż 25 mm: frezowanie jest opłacalne dla serii maksymalnie około 500 otworów.
  • Gdy obrabiany jest szereg wielkości otworów.
  • Gdy powierzchnia magazynowa ogranicza przechowywanie wielu wielkości wierteł.
  • Gdy wymagana jest produkcja otworów nieprzelotowych z płaskim dnem
  • Dla mało sztywnych cienkościennych przedmiotów
  • W przypadku skrawania przerywanego
  • Materiałów trudnych do wiercenia, ze względu na łamanie wióra i jego odprowadzanie.
  • Gdy nie jest dostępna ciecz chłodząco-smarująca.
  • Do wykonywania wgłębień/kieszeni (otwory nieokrągłe).​

 

Powiększanie otworu lub wgłębienia

Wytaczanie​
Frezowanie z interpolacją śrubową​
Frezowanie z interpolacją kołową​

Powiększanie otworu

Wytaczanie podobnie jak wiercenie jest zwykle najszybszą metodą, ale często frezowanie stanowi dobrą alternatywę. Więcej informacji na ten temat znajduje się na poprzedniej stronie. Zastosować można dwie alternatywne metody frezowania: z interpolacją śrubową (3-osiowe) lub kołową (2-osiowe). Frezowanie z interpolacją śrubową preferuje się, gdy otwór jest głębszy niż ap maks. lub w zastosowaniach wrażliwych na drgania. Również okrągłość/współśrodkowość otworu staje się lepsza podczas zagłębiania po linii śrubowej, szczególnie przy długich wysięgach. Zarówno w operacjach frezowania z interpolacją kołową jak i śrubową, okrągłość będzie lepsza, jeżeli zamiast przesuwania frezu po kołowej drodze zastosujemy obracanie przedmiotu obrabianego.
 
 

Powiększanie wgłębienia

Wewnętrzne frezowanie walcowo-czołowe oraz frezowanie wgłębne wymagają początkowego otworu i można je porównać do zagłębiania w pełnym materiale.

  • Zaletą zagłębiania skośnego (3-osiowe) jest fakt, że potrzebuje zastosowania jednego narzędzia i może wytwarzać kształty 3D, co sprawia, że jest odpowiednie do frezowania profilowego. W przypadku zastosowania z technikami wysokiego posuwu (lekko i szybko), siły skrawania będą kierowane w korzystny sposób, który minimalizuje problemy drgań
  • Frezowanie wgłębne często rozwiązuje problemy przy długich wysięgach oraz/lub głębokich wnękach.
  • Wewnętrzne frezowanie walcowo-czołowe wymaga więcej pracy programistycznej niż frezowanie wgłębne, lecz jest szybsze.​

 

Wewnętrzne frezowanie walcowo-czołowe​
Frezowanie wgłębne​

Usuwanie naddatku pozostałego po obróbce zgrubnej

Po zakończeniu obróbki zgrubnej wgłębienia, często pozostaje naddatek, zwłaszcza w narożach. Frezowanie wgłębne mniejszym frezem jest jedną z metod bliższego podejścia do kształtu docelowego. W przypadku naroży, często wykorzystuje się metodę wielu przejść (lekkich, ale szybkich). Frezowanie trochoidalne jest inną odmianą metody wielu przejść, która jest również używana do frezowania rowków, kieszeni, itp.​

 

 
Frezowanie wgłębne w narożach​
 
Metoda wielu przejść
– lekka i szybka​
Wiele przejśćw narożach​
Frezowanie trochoidalne​

Otwieranie/powiększanie wgłębienia lub kieszeni

Przy zagłębianiu skośnym - droga narzędzia przeciwna do ruchu wskazówek.​
 

Istnieją dwie jasne strategie:

1. Zagłębianie z interpolacją śrubową (3-osiowe) – mała głębokość skrawania ap
Użyć frezu z małym kątem przystawienia, CoroMill 210 albo odpowiadających mu frezów do wysokich posuwów rodziny CoroMill 316 lub CoroMill Plura. Alternatywę stanowi frez z płytkami okrągłymi. Więcej informacji na ten temat znajduje się w sekcji Frezowanie z wysokim posuwem.

Ta “lekka i szybka” technika zapewnia wspaniałą wydajność skrawania i jest najlepszym rozwiązaniem dla mniej stabilnych obrabiarek (stożek ISO 40) oraz przy wykonywaniu wgłębień o profilowanym kształcie, tj. matryc i form.

Uwaga: Unikać obróbki w pobliżu odsadzenia 90°, gdyż spowoduje to zminimalizowanie wpływu niskiego kąta przyłożenia, tj. głębokość skrawania radykalnie się zwiększy.

Parametry skrawania:

  • Maksymalna średnica frezu = 1,5 x promień naroża detalu
  • Zagłębianie z interpolacją – kierunek przeciwny do ruchu wskazówek zegara
  • Wejście w materiał po łuku
  • Frezowanie walcowe – maks. ae = 70% Dc
  • Skrawanie poosiowe dla frezu z okrągłymi płytkami 25% iC
  • Promień ścieżki narzędzia w narożu = Dc
  • Zmniejszyć posuw w narożach.

 

2. Frezowanie z interpolacją kołową (2-osiowe) – duża wartość ap
Wiercić otwór, a następnie zmienić na frez walcowo-czołowy lub frez z długą krawędzią. Typowym zastosowaniem są wręgi lotnicze – obróbka tytanu.

Wskazówki odnośnie zastosowań
Zapewnić dobre odprowadzanie wiórów, w celu zapobieżenia ponownemu ich skrawaniu i zakleszczaniu:

  • Zaleca się wrzeciono poziome (ISO 50).
  • Chłodziwo pod wysokim ciśnieniem lub sprężone powietrze doprowadzane przez środek narzędzia.
  • Dc nie powinna być większa niż 75% średnicy otworu. Użyć dużej wartości głębokości skrawania – maksymalna ap = 2 x Dc.

Wejście w materiał otworu po wierceniu powinno odbywać się po łuku:

  • Nie przekraczać szerokości skrawania równiej ae = 30% z Dc.

Celem minimalizacji drgań w narożach oraz maksymalizacji produktywności, należy kontrolować wartość szerokości skrawania:

  • W narożach, użyć największego możliwego promienia programowego i spiralną ścieżkę skrawania.
  • Użyć największej możliwej średnicy Dc, nie większej niż 1,5 x promień naroża i oddzielnie zebrać pozostały naddatek.​

 

 

​-

​+

 
 

​-

Mały promień naroża.

​+

Programowanie spiralnego przekształcania.