Absolutní přesnost
Strojírenská společnost AW Fraser z novozélandského města Christchurch zaměřená na zpracování bronzu dokáže týdně proměnit 100 tun recyklovaných materiálů – nábojnic, měděných trubek, automobilových chladičů či odřezků drátů – v krásné nové přesně obrobené OEM součástky.
Firma AW Fraser zahrnuje slévárnu slitin mědi, extrudovací provoz a moderní závod na CNC obrábění. Recyklovaný materiál se přímo na místě mění ve 40 různých druhů přesných slitin bronzu a mosazi.
Přibližně 50 procent vyrobených ingotů jde na export a druhá polovina je zpracována na specializované OEM součástky určené pro špičkové společnosti po celém světě.
AW Fraser z tohoto odlehlého koutu světa dodává polotovary ozubených kol německé společnosti SEW Eurodrive, obrobky strojírenským firmám jako Caterpillar, Hitachi, Yamaha a Mercury Marine, a také komponenty motorů a brzd pro lokomotivy. V souhrnu se 90 procent výrobků AW Fraser vyváží do 35 zemí.
„Paleta našich odběratelů je hodně pestrá,“ říká finanční ředitel Paul Isitt, který je rovněž spoluvlastníkem a členem představenstva firmy.
„Abychom si udrželi konkurenceschopnost, musíme pružně reagovat na vývoj. Našim hlavním motorem je orientace na neustálé zlepšování a základním principem je snaha být co nejlepší, protože spolupracujeme s některými z nejlepších světových firem.“
Firma se objemem výroby řadí mezi malé až střední podniky. „Naše produkce sahá od dvojic či trojic vysoce specializovaných dílů až po série třeba 40 000 kusů. Standardizace a opakovatelnost jsou pro nás proto naprosto klíčové,“ vysvětluje Isitt.
V rámci programu Preferred Supplier Program spolupracuje account manager společnosti Sandvik Coromant Clinton LeRoux úzce s Jody Tuckwellem, manažerem obráběcí dílny firmy AW Fraser, i konstrukčním týmem na zlepšování procesu a standardizaci.
Společnost AW Fraser potřebovala zlepšit rychlost, opakovatelnost a standardizaci nastavení u krátkodobých zakázek na výrobu vysoce specializovaných dílů.
„Vždy se snažíme hledat cesty ke zlepšování, a to jak z hlediska efektivity provozu, tak i v naší technologii a systémech,“ říká Jody Tuckwell.
„Někdy vyrobíme dva nebo tři kusy specializovaného produktu a k další produkci se vrátíme třeba až za rok,“ vysvětluje. „Pracujeme s tolerancí 15 mikronů v sériích od dvou do 1 200 kusů. Musíme dosahovat naprosté přesnosti.
Naším cílem je dosahování řady různých drobných úspěchů, které dohromady povedou k velké úspoře času,“ pokračuje. „Snažíme se nalézt části procesu, u nichž by nám zlepšení nejvíce pomohla. Jedním z takových míst bylo i upichování, neboť materiál byl křehký a lepivý.“
Společnost AW Fraser testovala během půl roku nový upichovací systém CoroCut QD v kombinaci se systémem Coromant Capto na jednom ze svých CNC soustruhů.
„Doba potřebná ke změně stroje se zkrátila ze dvou hodin na pouhých 15 minut,“ říká Tuckwell. „To dělá na jednom stroji ročně 750 hodin seřizování.“
V návaznosti na úspěch tohoto řešení na stávajícím stroji investovala firma do dvou nových plně integrovaných víceúčelových CNC strojů Okuma, plně osazených systémy Capto a CoroCut QD. Celkový strojní park firmy se tím rozrostl na 30 kusů.
„Nejvíce na tom ale vydělali naši operátoři,“ dodává Tuckwell. „Novému systému důvěřují a my se snažíme, aby svou práci dělali s chutí. Pro ně to je velká změna. Osadí nástroj, nový upínací kus, založí materiál a stisknou tlačítko – to je prostě úžasné!“
Pohledem technika
Ziskovost při výrobě malých sérií vysoce specializovaných součástek vychází ze standardizace procesů a vysoké míry opakovatelnosti. Společnosti AW Fraser se podařilo o 50 procent zkrátit čas potřebný k upichování při výrobě malých sérií od dvou do 15 součástek. Bylo to možné díky použití nového systému CoroCut QD optimalizovaného pro stroje zpracovávající tyčovinu.
Manažer obráběcí dílny, Jody Tuckwell, dodává, že se jim rovněž podařilo sjednotit původně používaných 10 či 12 různých typů vyměnitelných břitových destiček na pouhé dvě šířky, což umožnilo redukovat skladové zásoby. „Měsíční spotřeba destiček poklesla a pravděpodobně došlo rovněž ke zvýšení rychlosti posuvu, životnosti nástrojů a bezpečnosti celého procesu,“ dodává.
Koncepce nástroje CoroCut QD v sobě spojuje dokonale přesné nasměřování chladící kapaliny prostřednictvím upichovacích vyměnitelných břitových destiček, geometrie pro dobré lámání třísek a hladicí destičky zvyšující kvalitu povrchu při vyšších rychlostech posuvu. Stabilní a snadno použitelný systém upínání nevyžaduje použití momentového klíče, zatímco lůžko destičky zajišťuje její stabilní a přesnou polohu.
Technologii CoroCut QD zde zkombinovali s modulárním systémem pro rychlou výměnu nástrojů Coromant Capto, která umožňuje použití stejných nástrojů na všech třech strojích. Coromant Capto je integrovaný modulární nástrojový držák splňující normu ISO 26623 pro upínací systémy nástrojů. Díky jejím držákům nástrojů umožňujícím rychlou výměnu se zkracují přípravné časy i doba nutná k výměně nástroje. Zajišťuje také standardizaci používaných nástrojů na všech strojích.
AW Fraser
Novozélandská společnost AW Fraser byla založena v roce 1939 a v současnosti má 180 zaměstnanců. Kombinované provozy slévárny, extrudování a CNC obráběcí dílny fungují nepřetržitě ve směnném režimu. V roce 2006 získal společnost do plného vlastnictví její management.
