Výhody plynoucí ze zakázkově vyráběných nástrojů

Když se společnost Kawasaki Precision Machinery, jež se specializuje na hydraulické technologie, snažila urychlit jeden ze svých procesů vrtání, stačilo jí strávit jen několik minut prací na konstrukci zakázkově vyráběného vrtáku od společnosti Sandvik Coromant.

Výsledkem byl individuálně přizpůsobený vrták, který zkrátil délku jednoho cyklu o více než 10 procent, čímž výrobní společnosti se sídlem v anglickém Plymouthu šetří tisíce liber ročně, a to pouze při zohlednění jednoho z jejích produktů. To vše se podařilo díky webovému systému Tailor-Made od společnosti Sandvik Coromant, který zákazníkům umožňuje rychle vytvářet přizpůsobené nástroje, jež poté dokonale uspokojují jejich potřeby.

„Zakázkové řešení od společnosti Sandvik Coromant vedlo v našem závodě k značným časovým úsporám,“ potvrzuje Kane Ewings, výrobní inženýr společnosti Kawasaki, který se podílel na konstrukci předmětného vrtáku. „Proces konstrukce nástroje se urychlil také tím, že kontrolu nad celým procesem vývoje vložil zpět do našich rukou. Nyní zkoumáme, jak bychom mohli používat zakázkově vyráběné nástroje takovým způsobem, který by šlo zavést na mnoha místech našeho provozu.“

Ve své továrně v Plymouthu na jihozápadním pobřeží Velké Británie tvoří společnost Kawasaki Precision Machinery čerpadla, motory a ventily světové třídy, jež se používají v celém lodním průmyslu i dalších odvětvích. Tato firma je zákazníkem společnosti Sandvik Coromant již více než 20 let a nástroje Sandvik Coromant používá k vrtání, frézování, soustružení a vyvrtávání. Chtěla ale nalézt lepší způsob vrtání otvorů pro šrouby v litinových skříních svých motorů typu Staffa. Společnost Kawasaki používala dva samostatné vrtáky – jeden pro vyvrtání samotného otvoru a druhý pro zahloubení – protože standardizované řešení vrtáku na vrtání stupňovitých děr nebylo vhodné pro oba potřebné úkony.

Vzhledem k celkovému počtu 35 otvorů, které se musí vyvrtat do každé skříně motoru, se jednalo o časově náročný proces. U každé skříně musel stroj nejprve vyvrtat otvory jedním vrtákem, poté se vyměnil nástroj a celý postup se opakoval pro vytvoření zahloubení. Inženýr Ewings si proto sedl ke stolu s Grahamem Patersonem, obchodním zástupcem společnosti Sandvik Coromant, a pokusili se nalézt lepší řešení.

Trvalo to jen pár minut. Přihlásili se do sekce Tailor-Made na zákaznických webových stránkách společnosti Sandvik Coromant a díky tomu mohli Ewings a Paterson navrhnout přizpůsobený vrták se dvěma odlišnými průměry, které odpovídaly požadované geometrii – jeden průměr pro otvor a druhý pro zahloubení. To znamenalo, že celý proces se nyní mohl realizovat s jedním a tímtéž nástrojem.

Když zákazník chce zkonstruovat nový nástroj na webu Tailor-Made, stačí mu jednoduše zadat požadované rozměry do systému a ten poté okamžitě vytvoří příslušný výkres a 3D model nástroje. Když je konstrukce hotová, zákazník ihned dostane cenovou nabídku a informace o dodacích lhůtách. Dalším kliknutím myši pak může přímo odeslat objednávku.

„3D model je výborná věc, protože jsme ho mohli využít v našem CAD softwaru k provedení nezbytných úprav před zadáním objednávky,“ doplňuje Ewings. „Při sestavení nástroje v CAD softwaru ho lze mnohem snadněji vizualizovat a ověřit, zda máte správné rozměry. Kontrolní verzi nástroje si dokonce můžeme vytisknout na 3D tiskárně.“

Pro firmu Kawasaki, která se stala první společností, jež si objednala zakázkově vyráběný nástroj prostřednictvím on-line systému, činila kompletní doba dodání od návrhu nástroje až po implementaci nového vrtáku ve výrobě přibližně pět týdnů.

„Tento systém významně usnadní práci kterékoli společnosti, která potřebuje zakázkově vyráběné nástroje,“ říká Paterson. „Dříve uběhly řádově i dva týdny, než tým konstruktérů vytvořil návrh se správnými specifikacemi a ohlásil se zpět zákazníkovi s novou konstrukcí a cenovou nabídkou. Předtím, než šel nástroj do výroby, se muselo vše náležitě schválit, celý proces zahrnoval mnoho kroků vzájemné komunikace.

Tento systém obrazně řečeno „vyplivne“ požadované řešení okamžitě, čímž zákazník dostává do rukou mnohem silnější kontrolu. Zákazníkům se před očima během pouhých několika minut zobrazí reálná konstrukce nástroje, v níž mohou poté provádět jakékoli další úpravy podle potřeby. Doslova jen pár kliknutí myši stačí k tomu, aby uživatel něco v návrhu změnil, a okamžitě se to projeví v systému.“

Analýza produktivity prokázala, že předmětný nový nástroj přinesl okamžité výsledky. Délka cyklu na výrobu jedné skříně motoru se zkrátila o 2,5 minuty, v peněžním vyjádření se tedy jedná o úsporu čtyř liber (4,6 eura) na jednu součást. A tato částka se u společnosti Kawasaki rychle načítá, protože každým dnem vyrábí 42 kusů této konkrétní skříně motoru. Skutečný čas obrábění se zkrátil o 30 procent.

Budoucnost by navíc mohla přinést ještě vyšší úspory. Společnost Kawasaki vyrábí tucty dalších dílů, u kterých by se potenciálně dalo využít podobných řešení.

„Rozhodně budeme zkoumat, jak bychom stejný princip mohli využít u ostatních nástrojů,“ uvádí Ewings. „Toto je velmi inovativní systém. S nabídkou takového řešení jsem se nikdy předtím nesetkal.“

Kawasaki Precision Machinery