Harmonizovaný výrobní tok

Sicor je lídrem mezi výrobci trakčních řešení pro výtahy. Jeho portfolio sahá od strojů s bezpřevodovým motorem až po šnekové reduktory. Všechny modely se vyrábějí v závodě společnosti v Roveretu v regionu Trentino na severovýchodě Itálie. Výrobní linky v tomto závodě jsou vysoce automatizované a je vyžadována přesnost na několik mikronů.

Šnekové hřídele pro šnekové navijáky jsou vyrobeny z tažené regenerované ocelové tyče 42CrMo4 o tvrdosti 290–310 HB. Obráběcí proces vyžaduje 15 výměn profilu.

Ve společnosti Sicor se však vyskytly problémy s plynulostí výroby kvůli úzkému místu na prvním pracovišti, kde se tyče zdrsňují a dokončují na obráběcím centru Emco MaxxTurn 110. „I když jsme tradiční výrobní metody vytěžili na maximum, rychlost tohoto procesu byla stále příliš nízká,“ říká Christian Girardi, ředitel závodu Sicor. „Uvažovali jsme o zdvojnásobení celé výrobní linky, abychom udrželi tempo požadované trhem.“

Massimo Miorandi, generální ředitel společnosti Emmedue, autorizovaného prodejce Sandvik Coromant, vysvětluje: „Spolupráce mezi společnostmi Sicor a Sandvik Coromant Italia je dlouhodobá a je založena na dobře zavedené vzájemné důvěře, která vede k úspěšným výsledkům.“ Když tedy společnost Sandvik Coromant uvedla na trh svůj systém PrimeTurning a nástroje CoroTurn® Prime, Massimo spolu se Stefanem Premolim, vedoucím prodeje distributorů Sandvik Coromant, usoudili, že by Sicor mohl mít zájem, a s odhodláním a nadšením navrhli jejich realizaci:

„Výkon nového systému nás okamžitě přesvědčil, abychom jej otestovali,“ říká Matteo Arbetti, který ve společnosti Sicor zodpovídá za oblast mechanického zpracování, „ale jeho zavedení znamenalo změnu paradigmatu v našich výrobních cyklech.“ Tento obrobek podle něj vyžaduje použití stopkového nástroje QS-CP-25BL-2525-11B a jako první volbu břitovou destičku typu B CP-B1108-M5 GC4325 s úhlem hřbetu 25 stupňů a hloubkou řezu 3 mm.

Zpočátku docházelo k určitým vibracím, zejména u menších obrobků, ale upevnění obrobku dvojitou opěrkou, která zaručila lepší úchop, pomohlo vřetenu i koníku. Dalšími kritickými body bylo opotřebení břitové destičky a její následné lámání, což snižovalo přesnost obrábění. „Po mnoha testovacích cyklech jsme doladili dodávku kroutícího momentu stroje, přijali novou geometrii lomače třísek a upravili specifikace ocelové slitiny, abychom zlepšili její obrobitelnost,“ říká Arbetti. „Ve srovnání s našimi obvyklými standardy jsme zmírnili vstupní úhel a zmenšili poloměr zaoblení rohů.“ Řezné rychlosti zůstaly víceméně stejné jako u konkurenčních ISO břitových destiček — přibližně 200 m/min — a v některých případech se zvýšily. Současně se posuv na otáčku zvýšil z 0,5 na 1,2 mm/ot. „Náklady na každou břitovou destičku se sice zvýšily, ale Sicor ušetřil značné prostředky díky čtyřnásobné životnosti břitových destiček a snížení prostojů stroje při jejich výměně,“ říká Paolo Gonzato, specialista na CAM a soustružení ve společnosti Sandvik Coromant South Europe. Produktivita se zvýšila o 82 %, strojní čas se zkrátil o 47 % a výsledkem bylo snížení výrobních nákladů o 37 %. „Výrobní linka je nyní dokonale vyvážená a první pracoviště má stejný výkon jako ta následující, bez úzkých míst,“ říká Girardi.

Zavedení systému PrimeTurning v kombinaci s CoroTurn® Prime si vyžádalo úpravu mnoha programů i metody programování, ale Sandvik Coromant, Emmedue a Sicor sdílely a vyměňovaly si znalosti a technologie a pracovaly bok po boku v závodě na definování dráhy nástroje a výstupu kroutícího momentu a otáček vřetena. „Simulace všech kroků dráhy nástroje v softwaru CoroPlus® Tool Path od PrimeTurning nám umožnila přesně předvídat kolize a byla pro nás velkou pomocí,“ říká Arbetti. „Další úsporu přineslo zavedení pravého nástroje, symetrického k již používanému levému nástroji, což nám umožnilo maximálně využít obě strany břitové destičky a zdvojnásobit její životnost.“