Vrcholná výzva v oblasti obrábění za zavřenými dveřmi: Uvnitř spolupráce na klíč se společnostmi Niles-Simmons a Sandvik Coromant

Když přesnost není volitelná, potřebujete víc než jen nejnovější a nejzářivější technologii – potřebujete partnerství založené na důvěře, odborných znalostech a vizi. To je důvod, proč se společnosti Niles-Simmons (součást NSH Group) a Sandvik Coromant spojily, aby mezinárodnímu zákazníkovi z oblasti leteckého průmyslu dodaly kompletní řešení na klíč. 

Ústředním bodem projektu byl velký úkol: obrábění přistávacích podvozků. Tyto díly jsou nedílnou součástí letadel a musí být vyráběny s extrémní přesností a provozní bezpečností. Aby se s touto výzvou vyrovnala, vylepšila společnost Niles-Simmons svou stávající platformu strojů integrací nástrojů, softwaru a hlubokých aplikačních znalostí společnosti Sandvik Coromant a zavedla službu CoroPlus® Connected, která umožňuje plynulejší a bezpečnější obráběcí proces. 

Tato spolupráce jasně demonstruje podstatu manufacturing wellness: přijetí nových technologií, sdílení know-how napříč organizacemi a vytváření chytřejších řešení, která jsou přínosem pro všechny zúčastněné. 

Postřehy odborníků 

Abychom pronikli hlouběji do příběhu, který se skrývá za tímto řešením, hovořili jsme se dvěma lidmi, kteří tímto projektem žili a dýchali: s Michaelem Herrmannem, Account Managerem společnosti Niles-Simmons (NSH Group), a Jensem Nannenem, globálním manažerem pro rozvoj obchodu a partnerů ve společnosti Sandvik Coromant. Jejich perspektivy, od komerčního kontextu až po technické doladění, pomáhají odhalit, co tuto spolupráci skutečně pohánělo a co znamená pro budoucnost výroby leteckých součástí. 

Pojďme se podívat na jejich mozky. 

Jak se s touto výzvou vypořádat

Jednou z klíčových výzev bylo pochopení chování titanu v proměnlivých podmínkách obrábění. Jeho náročná obrobitelnost může vést k rychlému opotřebení nástroje a koncentraci tepla v oblasti řezu, což jsou faktory, které vyžadují přesné řízení procesu, aby se zabránilo odchylkám a zajistila se konzistentní kvalita. Tento projekt však přidal další vrstvu složitosti: musel být proveden za zavřených dveří. Vzhledem k tomu, že řez nesledoval žádný operátor, vše záviselo na digitální transparentnosti a zpětné vazbě v reálném čase. 

Tým potřeboval systém, který by dokázal monitorovat zatížení, průhyb a vibrace, což by pomohlo vyhnout se zmetkovitosti a zajistit konzistenci. Konečný výsledek byl poháněn daty ze senzorů v reálném čase, což představuje velký skok nad rámec tradičního statického programování. 

Můžete nám přiblížit, jak nástroje se senzory pomohly v této náročné aplikaci? 

Jens Nannen: Se senzorizovanými nástroji Silent Tools™ Plus jsme byli schopni dosáhnout těsných a obtížně přístupných geometrií a zároveň jsme si zachovali plnou kontrolu nad kvalitou povrchu a zatížením nástroje – vše vizualizováno v reálném čase prostřednictvím uživatelského rozhraní aplikace. 

Tato transparentnost nám pomohla zvýšit rychlost úběru materiálu o 20 procent. Osvědčený tlumicí systém rovněž stabilizoval obráběcí proces, a to i při dlouhém vyložení nástroje, které je u této aplikace vyžadováno (14násobek průměru nástroje). 

V kombinaci s CoroPlus® Connected a jeho integrací s řízením strojů jsme přidali další vrstvu zabezpečení. Funkce zastavení a zasunutí se automaticky aktivuje v případě neočekávaných událostí, jako je přetížení, lom nástroje nebo nadměrné vibrace. 

Na rozdíl od tradičních monitorovacích systémů, které se spoléhají na data z pohonů stroje, toto řešení měří přímo v samotném nástroji a nabízí tak mnohem vyšší úroveň spolehlivosti. Tento druh spolehlivosti je nezbytný při obrábění v uzavřeném prostředí, kde není možné vizuální sledování. 

To poskytuje obsluze jistotu a kontrolu, a to i bez přímého pohledu na obráběcí proces. 

Síla spolupráce

Kromě technologií spočíval úspěch projektu v úzké spolupráci. Častý dialog, včasné zapojení a společný cíl umožnily oběma týmům společně vyvinout řešení, které fungovalo nejen teoreticky, ale i prakticky. 

Michael Herrmann: Nešli jsme do toho jen jako dodavatel; Přivedli nás jako strategického partnera. Taková důvěra nevznikne přes noc – je to výsledek let práce bok po boku a společného řešení problémů. Od samého začátku jsme úzce spolupracovali na integraci vhodných nástrojů a softwaru do koncepce stroje. Toto brzké zapojení znamenalo velký rozdíl. Pomohlo nám to předvídat výzvy, rychle postupovat a vytvořit řešení, které skutečně přineslo výsledky. 

Jaký je jeden okamžik během projektu, kdy spolupráce skutečně vynikla nebo vedla k průlomu
Michael Herrmann: Vášeň vyhrávat – tento způsob uvažování nás přenesl. Když se věci zkomplikovaly, tato sdílená snaha a odhodlání nám pomohly překonat frustraci a soustředit se na nalezení správného řešení. Jinak byste se zbláznili! 

Konečný výsledek 

Výsledkem není jen vysoce výkonné řešení pro obrábění, ale také chytřejší a udržitelnější přístup k výrobě. Automatizace podporuje konzistenci, nástrojové vybavení prodlužuje životnost nástrojů a odpad je mimo rovnici. To jsou skutečné přínosy praktikování manufacturing wellness: méně stresu pro obsluhu, lepší marže pro výrobce a vyšší důvěra pro koncové uživatele. Výhra pro kvalitu, výhra pro provozuschopnost a výhra pro životní prostředí. 

Jaká ponaučení nebo přístupy z tohoto projektu se podle vás v budoucnu stanou běžnějšími v leteckém průmyslu nebo v jiných průmyslových odvětvích?
Oba: Rozhodně dochází k posunu směrem k inteligentnějšímu monitorování průběhu záběru a zpětné vazbě procesu v reálném čase, zejména v odvětvích, jako je letecký průmysl, kde je hodnota součástí extrémně vysoká a kde je třeba zabránit vzniku zmetků. To, co jsme zde implementovali s živou zpětnou vazbou senzorů, automatizací a úzkou integrací mezi nástroji a strojem, se pravděpodobně stane normou. 

Ještě důležitější však je, že klíčem k budoucímu úspěchu bude model spolupráce – včasné zapojení a společné řešení problémů. Nikdo nemůže něco takového dodat sám; Musí se tak dít v partnerství.