Tilbage på sporet
I den lille forstad Les Ulis syd for Paris har en virksomhed, der arbejder med præcisionsmekanik, omlagt sin strategi og er begyndt at producere komponenter til skaberen af en af de mest populære højteknologiske mobile højttalere – Devialet Phantom – der hævder at producere "verdens bedste lyd".
Enhver genstand består af summen af sine dele, så kvaliteten tæller. Da Devialet, der producerer kvalitetshøjttalere, var på udkig efter en lokal producent til at fremstille et magnetdrev i to dele til deres højttalere, ønskede de en virksomhed, der kunne integrere deres egne produktionsplaner og opfylde meget nøjagtige specifikationer. Det var her, Kirchheim-Grillot Industrie kom ind i billedet.
Kirchheim-Grillot Industrie har sine rødder i fremstilling af mindre partier af små mekaniske dele. "Vi har aldrig arbejdet med masseproduktion, så denne nye masseproduktionsaktivitet var en stor omvæltning for os," fortæller administrerende direktør for Kirchheim-Grillot Industrie, Christophe Cussaguet. "Vi var opsatte på at klare den nye udfordring, men vi var godt klar over, at det ikke ville blive nemt. Vi begyndte at drøfte projektet i 2016 og gennemførte en undersøgelse ved udgangen af samme år, og i december bestilte vi DMG MORI-maskiner. De blev leveret i juni 2017 og installeret i juli, og produktionen startede i september 2017.” Kirchheim-Grillot Industrie aftalte med Devialet, at projektet ikke skulle udgøre mere end 25 procent af virksomhedens indtjening.
Devialet ønskede også at samarbejde med Kirchheim-Grillot Industrie, med målet om at anvende avanceret bearbejdnings teknologi, for 100% produktion i Frankrig. Tidligere var delene blevet produceret i Kina, og samarbejdet med Kirchheim-Grillot Industrie bragte Devialet et skridt nærmere på dette mål.
"Det to seks måneder at få logistikken op at køre, og vi måtte lære meget hurtigt og være meget opfindsomme," tilføjer produktionschef Daniel Kervella. "Vi var nødt til at ombygge en del af fabrikken for at få plads til maskinerne og til opbevaring af bearbejdede maskindele samt skabe et logistiksystem, der gjorde det muligt for vores underleverandør at hente emnerne, lakere dem og levere dem tilbage igen, så det færdige produkt kunne afsendes til Devialet i det rigtige emballage og hentes direkte ind i deres produktionslinje. Den form for produktionskæde var ny for os, og vi var nødt til at lære det hele fra bunden," forklarer han. Kirchheim-Grillot Industrie måtte desuden benytte seks containere til afhentning af de spåner, der blev produceret hver dag. Containerne tømmes dagligt af en underleverandør, som hver uge afhenter omkring 9 tons hos Kirchheim-Grillot Industrie og genbruger dem i stålproduktion.
Den største udfordring i forbindelse med opstarten af den nye produktionslinje var dog spånfjernelsen. "Til at begynde med brugte vi standardværktøjsmaskiner. Som alle andre har vi behov for at styre omkostningerne – så vi valgte værktøj fra Sandvik Coromant, som vi har haft gode erfaringer med tidligere," forklarer Daniel Kervella.
"Men det gik hurtigt op for os, at vi havde et problem med aksialsporstikningen. Vi kunne kun producere tre emner, før revolverens rotation var blokeret af spåner, og vi var nødt til at stoppe maskinen og rense den. Det betød, at vi kun kunne køre i 15 minutter, før vi var nødt til at stoppe produktionen i 5 minutter. Det var ikke holdbart."
Kirchheim-Grillot Industrie kontaktede Laurent Blond fra Sandvik Coromant og forklarede problemet. "Da jeg hørte, hvor meget stilstandstid, de havde hos Kirchheim-Grillot, var jeg godt klar over, hvor vigtigt det var, at vi hjalp dem med at løse problemet, så de kunne få en stabil drift," fortæller han. "Ellers ville hele projektet være i fare, og de ville være nødt til at skaffe værktøj et andet sted fra. Men jeg vidste, at der var specialværktøj til den type problemer under udvikling, så jeg kontaktede Sandvik Coromants produktchef for Sydeuropa, Lionel Legrain, for at høre, om vi kunne finde en hurtig løsning.”
“Laurent Blond kontaktede mig og fortalte, at projektet var i fare, og spurgte, om vi kunne hjælpe," husker Lionel Legrain. "Vi var i gang med at afprøve den nye CoroCut QF tool til sikker, hurtig sporstikning, og den virkede til at være den perfekte løsning på problemet, så vi gik i gang. Værktøjsbanen var forholdsvis kort, men vi arbejdede på at designe en bane, der kunne give en bedre spånkontrol, uden at det var nødvendigt at placere en operatør på stedet, men som blot krævede ét dagligt værktøjsskift. Det var komplekst, fordi C10 er et duktilt materiale. CoroCut QF har også indbygget køling, hvilket bidrog til at løse endnu et problem hos Kirchheim-Grillot, nemlig at kølepumpen mistede tryk i løbet af dagen.
"Hvis forholdene for skæringen er rigtige, processen er sikker og stabil, spånfjernelsen er under kontrol, og bearbejdningstiden overholdes, så kan de skære hele dagen, og det er, hvad de har fået," fortæller Lionel Legrain. "Vi leverede løsningen til Kirchheim-Grillot Industrie, seks måneder før den nye CoroCut QF blev lanceret officielt."
"Der er altid problemer og plads til forbedring i et projekt," siger Christophe Cussaguet. "Her havde vi behov for at producere i stort antal hurtigt. Vi var under tidspres for at få alt op og køre, og fordi det var en helt ny aktivitet for os, vidste vi ikke, hvad vi kunne forvente, når det gælder værktøj. Sandvik Coromant er vores største leverandør af værktøj til vores maskiner og vores eneste leverandør til Devialet-projektet. De var helt på vores side, altid klar til at sende et par folk hertil fra Sverige. De vidste, at vi ville bruge deres værktøj, hvis det var muligt, men at vi ville gå andre veje, hvis det ikke lykkedes."
Nu er produktionen i fuld gang i Les Ulis, Kirchheim-Grillot Industrie producerer 60.000 todelte enheder om året, og der sidder to i hver Phantom-højttaler. Virksomheden planlægger nu at producere endnu et element til tweeter- og midrange-komponenter til Devialet Phantom-højttalere, som skal godkendes ved årets udgang. "Vi kan tilbyde en fleksibilitet, som kineserne ikke kan levere," forklarer Christophe Cussaguet.
"Vi er meget stolte af det, vi har opnået," siger Daniel Kervella. "Vi har løst de problemer, vi havde med bearbejdningen, med hjælp fra Sandvik Coromant, men forsyningskæden, logistikken og alt andet har vi bygget op fra grunden, og det var en stor præstation. De første, der skulle overbevises, var Devialet, og de deltog meget under opstarten. De ønskede, at det skulle fungere, og de hjalp os med at sørge for, at tingene kørte problemfrit fra starten. Hvis vi ikke havde kunnet levere, så de var klar til julehandlen, så ville vores samarbejde aldrig være blevet en succes."
KIRCHHEIM-GRILLOT/DEVIALET
- To NRX 2000 horisontale drejemaskiner, hver til en pris af 430.000 euro, blev indkøbt fra DMG MORI til projektet.
- Hele projektet krævede en samlet investering på 1 millioner euro.
- Et firemandsteam arbejder fuld tid med at fremstille komponenter til dette projekt, men flere medarbejdere er under oplæring i at betjene maskinerne, da en planlagt udvidelse af produktionen er igang.
- Kirchheim-Grillot Industrie producerer 60.000 todelte enheder om året, og der sidder to i hver Phantom-højttaler.
- Når produktionen af tweeter-/midrange-komponenterne er godt i gang, vil Kirchheim-Grillot Industrie fremstille yderligere 30.000 enheder om året.
KIRCHHEIM-GRILLOT INDUSTRIE - HISTORIE
Kirchheim-Grillot Industrie blev etableret i 1986. Virksomheden har 33 medarbejdere og en årlig omsætning på 4 millioner euro. Kirchheim-Grillot Industries historiske kernevirksomhed er produktion af brændere til svejse- og skærearbejde til Lincoln Electric, den amerikanske multinationale producent af svejseprodukter. Virksomhedens næststørste kunde efter Devialet er den franske luftfarts-, rumfarts- og forsvarskoncern Safran, der står for omkring 10 procent af Kirchheim-Grillot Industries omsætning i form af produktion af enkeltprototyper. Den øvrige kundekreds på cirka 200 kunder benytter Kirchheim-Grillot Industrie til produktion af enkeltordrer på specialbearbejdede dele.
DEVIALET
Devialet blev grundlagt i Paris i 2007. Den revolutionerende ADH®-teknologi var verdens første hybridforstærkningsteknologi. Virksomheden lancerede Phantom-højttalerserien i 2015. Den er designet, produceret og monteret i Frankrig i materialer med en ultrahøj performance.
