Sådan designer man en guitar, der ikke kan smadres

For guitarbygger Andy Holt er guitarer i metal ingen nyhed. Men da Sandvik ønskede at producere verdens første brudsikre guitar, blev den britisk bosiddende guitarbyggers kompetencer og fantasi alvorligt udfordret. Det var en proces, som han siger ind imellem var på grænsen til "galskab", men som endte med at udvide grænserne for, hvad man kan gøre med fræset stål og 3D-printet titanium. Og resultatet blev et unikt instrument, som selv den virtuøse rockguitarist Yngwie Malmsteen ikke kunne slå i stykker.

“Jeg tror ikke, der er mange, som har set noget lignende," fortæller Holt Metalworking World i et interview om designprocessen. “Denne guitar er produceret på en helt ny måde og helt på grænsen af det mulige.”

Videoen af Malmsteens forsøg på at smadre Sandviks metalguitar under en rockkoncert er allerede blevet delt vidt og bredt på internettet. Men det er ikke kun styrken, der gør instrumentet til noget særligt – hele designet er komplekst, at det er svært at tro på, at den er fremstillet udelukkende af rustfrit stål og titanium.

Sandvik fik øje på Holt, hvis firma, Drewman Guitars, normalt fremstiller guitarer af aluminium, efter han havde medvirket i en artikel i Metalworking World, men da han blev kontaktet af Sandviks Let’s Create-team om projektet, troede han først at det var en joke.

“Vi bliver kontaktet af mange bumsede teenagere, som har lidt småpenge, og som beder os bygge en guitar til 10.000 pund," fortæller Holt. “Jeg troede, at det var sådan en type, så jeg slettede e-mailen og fortsatte med dagens arbejde.”

Sandvik gjorde det dog klart, at de mente det alvorligt. Ideen var at kombinere Holts ekspertise inden for guitardesign med Sandviks avancerede teknologi og maskiner og skabe en perfekt fungerende guitar helt i metal, som kunne modstå selv de mest kraftfulde forsøg fra en rockstjerne på at smadre den.

Holt ville få fuld opbakning fra Sandvik bearbejdningsløsninger – som omfatter Sandvik Coromant – samt Sandviks enhed for additiv fremstilling. Det tog ikke lang tid at få ham med på ideen, selvom han godt vidste, at der ville skulle overvindes nogle store udfordringer.

“Alle ved, at en guitars svage punkt er det sted, hvor halsen møder kroppen," siger Holt. "Så jeg skulle finde frem til et design, hvor den faktor var elimineret. Det var klart den største udfordring.”

Løsningen var at skabe en unik konstruktion, hvor hals og gribebræt blev fræset ud af én enkelt stålblok og forlænget til et rektangulært "nav", som udgjorde den midterste del af guitarens krop. Det betød, at der ikke var nogen samlinger mellem hals og krop, som ofte er det svageste punkt.

Men netop som Holt troede, at han havde løst de største designproblemer, så blev han nødt til at starte forfra. Da han begyndte på sit design, vidste han ikke, hvilken guitarist der skulle forsøge at smadre guitaren, og da den svenske rocklegende Yngwie Malmsteen tog udfordringen op, var Holt nødt til at tilpasse designet til guitaristens sædvanlige specifikationer.

“Vi havde allerede et koncept, da vi fandt ud af, at Yngwie var med på holdet," husker Holt. “Og så starter man bare forfra, ikke? For han spiller ikke på noget, der ikke har alt det udstyr, han plejer at have.”

Det betød, at designet skulle ændres, så guitaren havde tre pickups i stedet for to, tre volumenknapper i stedet for to og et gribebræt, som er skalloperet på en unik måde, der passer til Malmsteens spillestil.

En anden stor udfordring bestod i at holde vægten ned, da der skulle anvendes svensk kvalitetsstål, som var meget tungere end aluminium, som Holt var vant til at arbejde med. Designeren gennemgik derfor sine computermodeller grundigt for at finde områder, hvor der kunne skæres millimeter af tykkelsen.

“Jeg sendte Sandviks team nye tegninger hver dag i flere uger, i takt med at vi fandt noget, vi kunne skære væk, så vægten kunne reduceres – bare så man kunne løfte skidtet,” fortæller Holt.

"Navet" blev produceret af Sandvik Coromant af genanvendt rustfrit stål og på en femakset drejefræser. For at gøre guitaren så let som muligt benyttede Sandvik desuden en isotropisk letvægtsstruktur (ILS), som anses for at være den letteste og stærkeste stålkonstruktion, der er udviklet, til den indvendige del af halsen. Der blev anvendt i alt over 200 forskellige bearbejdningsoperationer, alle sammen i den samme drejefræser.

“Vi anvendte en metode, hvor vi førte råmateriale ind i maskinen og fik et færdig nav eller et færdigt gribebræt ud. Vi brugte i alt ca. 140 kg råmaterialer til at producere en guitarhals, som endte med at veje under 3 kg,” fortæller Henrik Loikkanen, der er bearbejdningsprocesudvikler hos Sandvik Coromant.
En anden nøglekomponent i fræseprocessen var Coromant Tool Guide, et digitalt system, som anvender avancerede algoritmer til at vælge de rigtige værktøjer og instrumenter til en bestemt proces.

“Man indlæser de rigtige parametre i systemet, hvorefter det automatisk foreslår de værktøjer og skæredata, der skal anvendes,,” siger Loikkanen.
Som endnu et led i bestræbelserne på at begrænse vægten besluttede teamet af fremstille resten af guitarkroppen af 3D-printet titanium. Den proces var dog forbundet med særlige udfordringer, da størrelsesgrænsen for 3D-printning af titanium er 400 x 400 millimeter.

“En guitarkrop er meget større,” siger Holt. “Derfor var vi nødt til at gøre instrumentet mindre, så det kunne printes, samtidig med at der stadigvæk skulle være plads til de fræsede dele. Det var en kæmpe udfordring, fordi det betød, at vi var nødt til at ændre placeringen af volumenknapperne og instrumentet størrelse og dermed også vægten, balancen og midtpunktet.”

Guitarkroppen blev derefter produceret af Sandviks enhed til additiv fremstilling ved hjælp af nogle af de mest avancerede 3D-printere i Europa. For Holt var det en helt ny oplevelse, som også var en smule nervepirrende.

“Man smider titaniumpulver for flere hundrede tusinde pund i en laser og håber, at der kommer en guitar ud,” siger han. “Heldigvis gik det godt. Det var fantastisk.”

I alt varede hele projektet kun ca. fire måneder fra den første konceptidé til færdigt projekt, herunder flere dage til gennemgang af design og materialer sammen med Malmsteen i Stockholm.

“Han var meget engageret,” fortæller Holt. “Meget venlig og behagelig og helt igennem professionel. Vi har alle hørt historier om, at rockstjerner er vanskelige at arbejde sammen med, men ikke Yngwie. Det var en stor fornøjelse.”

Selve produktionsfasen tog ca. en måned, hvilket var bemærkelsesværdigt hurtigt i betragtning af, at Sandvik aldrig har bygget en guitar før.

”For os er det vigtigste resultat af projektet den utrolige synergi, vi kan skabe, når vores forskellige divisioner arbejder sammen,” siger Loikkanen. “Vi har en enormt bred ekspertise inden for så mange forskellige områder, som kan bruges til at løse nye udfordringer.”

Læs mere

Drewman guitars

Yngwie Malmsteen