Handling bag ordene

Sandvik Coromants 150.000 kvm store fabrik i den lille by Gimo i Sverige har været omtalt i medierne på det seneste – med grønne initiativer og genbrug af medarbejdernes beskyttelsesudstyr i den tredje verden. Men det, der virkelig sætter fabrikken med 1.500 medarbejdere på landkortet, er dens intelligente og systematiske brug af digital teknologi og software sammen med evnen til at udnytte big data til at strømline produktionsprocessen for omkring 11.000 produkter.

Gimo er verdens største fabrik til produktion af skæreværktøj som for eksempel udborestænger og skær i hårdmetal. Med det nye digitaliseringsinitiativ har Sandvik Coromants ni produktionsanlæg over hele verden sat et mål om at spare 40 millioner SEK årligt og eliminere 64.000 timers ineffektiv produktionstid, heraf størstedelen i Gimo.

“Fuld digitalisering er den næste industrielle revolution. Alle taler om Industry 4.0,” siger Lars Matiasson, som er direktør for produktionsteknologisk værktøj på fabrikken i Gimo og ansvarlig for implementeringen af it-udviklingen i produktionen. “Vores resultater inden for procesopgradering bliver gennemført på otte andre fabrikker rundt om i verden, så vi bliver nødt til at sætte handling bag ordene, især fordi vi er en kæmpestor intern kunde og en af de største turistattraktioner i regionen med over 6.000 besøgende fagfolk hvert år.”

Det skal tilstås, at Gimos digitale rejse begyndte for over 20 år siden. Forskellen i dag er den større båndbredde og computerkraft samt analysesoftware, som gør det muligt for maskindesignerne og -operatørerne blandt andet at implementere forebyggende vedligeholdelse, reducere affald, prognosticere kapacitetsplanlægning og øge sporbarheden for dele og processer, så der opnås mere effektive og hurtigere gennemløb.

For 25 år siden tog det 54 dage at producere en skæreværktøjsenhed fra ordre til levering, og processen omfattede manuel arbejdskraft. I dag leveres skæreværktøj på lige under seks dage ved hjælp af hele 40 bearbejdningscentre med fem akser og drejecentre, som støttes af en avanceret dreje-fræsecelle. Robotcellen består af en Yaskawa robot og et dreje-fræsecenter fra Okuma

I dag producerer en maskinoperatør 55 procent flere værktøjsdele sammenlignet med 2004, hvilket skyldes forbedringer i prædiktiv vedligeholdelse, færre uplanlagte stop og mere intelligente og optimerede bearbejdnings- og robotprocesser. Men det bedste er, at drejerobotten inde i Okuma-cellen omkonfigurerer sig selv automatisk med nye spændetænger, som tilpasses små og store bearbejdningsordrer fra fabrikkens ordresystem.

“Det er unikt,” fortæller Matias. “Det betyder, at vi uden de store anstrengelser kan tilpasse ordrer på ét stykke til 100 stykker uden at spilde tid eller materialer. Og det bedste er, at robotterne gør det selv. Det er værdi for kunderne. Ingen betaler os for at omkonfigurere robotterne og maskinerne manuelt. Egentlig forsøger vi at undgå at gøre ting manuelt overhovedet.”

For tiden er Matias og hans team ved at implementere en femårig Industri 4.0-plan bestående af ca. 23 projekter, der skal finde frem til eventuelle tids- og omkostningsbesparelser i processer og maskinstyring. Det gør de ved at studere procesdata og implementere maskinlæring og andre prædikative systemer, der skal sikre den fremtidige produktion på bestemte maskiner og automatiserede celler.

“Implementeringen af cyber-fysisk teknologi er central for Industri 4.0,” siger Matiasson. “Hensigten er at basere produktionsbeslutninger på standardfakta og genkendelige fakta om maskinens ydelse frem for operatørens fornemmelse for en maskines ydelse. Dette er vigtigt, fordi unge mennesker, der kommer ud på arbejdsmarkedet i dag, i modsætning til tidligere generationer sandsynligvis ikke bliver på samme sted længe nok til at udvikle disse kompetencer i løbet af karrieren i et enkelt job. Denne demografi i arbejdsstyrken er en af grundene til, at Industry 4.0 er så vigtigt.”

I et andet projekt, som omhandler intelligent computerassisteret produktion, kan et nyt NC-program til softwareanalyse automatisk fjerne computerkode, der styrer unødvendige bevægelser i maskinen og dermed give tidsbesparelser på 2-3 procent, som på en 10-årig periode svarer til prisen på fire eller fem maskiner. Prædiktiv vedligeholdelse kan også give enorme besparelser som i CoroPlus Process Control, som aktuelt anvendes i bearbejdningscentrene, og som er designet til at reagere inden for millisekunder og eksempelvis spare omkostninger til udskiftning af en meget dyr spindel.

“Det var ikke muligt for 10 år siden,” siger Matiasson.
Alt i alt er Matiasson og hans teams planlagte forbedringer af bore-, fræse- og drejeaktiviteterne på værktøjet optimistiske, men også nødvendige. “Og selv hvis vi når 50 procent på fem år, så er det et godt resultat,” siger han.