Please select your country! -Dansk -DA Indstillinger

Indstillinger

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Fordele med skræddersyet værktøj

Inside manufacturing 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

Få minutters arbejde med design af en kundetilpasset borbit gav en drastisk reduktion af cyklustiden for Kawasaki Precision Machinery.

​Da Kawasaki Precision Machinery, som er specialister i hydraulikteknologi, ønskede at gøre en af deres boreprocesser hurtigere, tog det kun få minutter at designe skræddersyet værktøj fra Sandvik Coromant. Resultatet var en kundetilpasset borbit, som reducerede cyklustiden med over 10 procent, hvilket betød, at virksomheden med hovedsæde i Plymouth i England kunne spare i tusindvis af pund hvert år på blot et af deres produkter. Det hele startede med nogle få museklik på Sandvik Coromants Tailor-Made Web, hvor kunderne hurtigt kan designe og bestille kundetilpasset værktøj, der passer perfekt til deres behov.
“Sandvik Coromants kundetilpassede løsning har medført store besparelser i vores fabrik,” fortæller Kane Ewings, der er produktionsingeniør hos Kawasaki, og som var med til at designe boret. “Det fremskyndede også designprocessen for vores værktøj, fordi vi igen overtog kontrollen. Nu er vi ved at se på, hvordan vi kan bruge kundespecifikt værktøj på måder, der kan indføres mange forskellige steder i anlægget.”

På fabrikken i Plymouth på Storbritanniens sydvestkyst skaber Kawasaki Precision Machinery pumper og ventiler i verdensklasse, som bruges overalt i søfartsindustrien og i andre brancher. Virksomheden har været kunde hos Sandvik Coromant i over 20 år og bruger værktøj fra Sandvik Coromant til boring, fræsning, drejning og opboring. De ønskede dog en bedre metode til boring bolthuller i et af deres Staffa motorhuse i støbejern. Kawasaki anvendte to separate borbit – én til selve hullet og én til undersænkningen – fordi standardtrinboret ikke var egnet til begge opgaver.
Eftersom der skal bores 35 huller i hvert motorhus, var det en tidskrævende proces. På hver maskine skulle der først bores huller med den ene borbit, hvorefter der skulle skiftes værktøj, så processen kunne gentages for undersænkningerne. Ewings gik derfor sammen med Graham Paterson, der er salgsingeniør hos Sandvik Coromant, om at finde en bedre løsning.

​Det tog kun nogle få minutter. Ewings og Paterson loggede på Tailor-Made på Sandvik Coromants kundewebsted, hvor de designede en kundetilpasset borbit med to separate diametre, som passede til den ønskede geometri – én diameter til hullet og én til undersænkningen. Det betød, at hele processen nu kunne udføres med det samme værktøj.
På Tailor-Made Web indtaster kunden blot de ønskede mål for at designe en ny værktøjsenhed. Systemet genererer straks en tegning og en 3D-model af værktøjet. Når designet er færdigt, får kunden med det samme et tilbud på pris og leveringstid, og værktøjet kan bestilles ved at klikke én gang mere.
“3D-modellen er fantastisk, fordi vi kunne bruge den i vores CAD-software og på den måde foretage de sidste tilpasninger, før vi afgav vores ordre,” fortæller Ewings. “Når værktøjet opstilles i CAD, bliver det meget nemmere at visualisere og se, om målene er korrekte. Vi kan sågar 3D-printe en version af værktøjet.”

​For Kawasaki, der blev den første virksomhed, som bestilte Tailor-Made-værktøj via onlinesystemet, var den samlede gennemløbstid fra design til implementering af den nye borbit kun ca. 5 uger.
“Dette system gør processen meget nemmere for alle virksomheder, der anvender kundetilpasset værktøj,” siger Paterson. “Tidligere kunne der gå to uger, før designteamet havde skabt de rigtige specifikationer og vendte tilbage med et design og et tilbud. Derefter skulle det godkendes, før det kunne gå i produktion. Der var en masse kommunikation frem og tilbage. Dette system leverer en løsning med det samme, hvilket giver kunden større kontrol. Kunden ser designet tage form på få minutter, og de kan foretage de ændringer, de har brug for. De kan bogstaveligt talt ændre ting med et par klik, og de får resultatet med det samme.”
En produktivitetsanalyse har vist, at det nye værktøj gav resultater med det samme. Cyklustiderne for hvert motorhus er reduceret med 2½ minut, svarende til 4,6 euro pr. komponent. Det bliver hurtigt til et betydeligt beløb, da Kawasaki producerer 42 af netop disse motorhuse hver dag. Den faktiske maskintid blev reduceret med 30 procent.

Og der kan vente endnu større besparelser i fremtiden. Kawasaki producerer i dusinvis af andre dele, hvor der er potentiale for brug af lignende løsninger.
“Vi vil helt sikkert se på, hvordan vi kan udnytte systemet sammen med andet værktøj,” siger Ewings. “Det er meget innovativt. Jeg har aldrig set denne type løsning udbudt før.”

 

 

Vi bruger cookies til at forbedre oplevelsen på vores hjemmeside Mere om cookies .