-Dansk -DA Indstillinger

Indstillinger

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Harmoniseret produktionsflow

Inside manufacturing 2019-06-27 Massimo Condolo Maurizio Camagna

Hos Sicor i Rovereto, Italien, har indførelsen af PrimeTurning og CoroTurn Prime i virksomheden, som producerer trækenheder til elevatorer, afbalanceret produktionsflowet, fjernet en flaskehals og øget produktiviteten.

​Sicor er en førende virksomhed inden for trækløsninger til elevatorer med en portefølje, der omfatter såvel maskiner med gearløse motorer som reduktionsenheder med snekkehjul. Alle modeller fremstilles på virksomhedens fabrik i Rovereto i Trentino-regionen i det nordøstlige Italien. Anlæggets produktionslinjer har en høj automatiseringsgrad, hvor der kræves en præcision på få mikrometer.

​Snekkeaksler til spil med snekkegear fremstilles af en trukket, genindvundet 42CrMo4-stålstang med hårdhed 290-310 Hb. Bearbejdningsprocessen kræver 15 profilændringer.
Der var dog problemer med produktionslinjens flow på grund af en flaskehals ved den første arbejdsstation, hvor stængerne blev skrub- og slet-bearbejdet i et Emco MaxxTurn 110 bearbejdningscenter. “Selv når vi pressede de traditionelle produktionsmetoder maksimalt, var denne proces for langsom,” siger Christian Girardi, der er fabriksdirektør hos Sicor. “Vi overvejede at fordoble hele produktionslinjen for at holde tempoet oppe, så vi kunne følge med markedet.”

Massimo Miorandi, som er administrerende direktør for Emmedue, der er autoriseret forhandler for Sandvik Coromant, forklarer: “Samarbejdet mellem Sicor og Sandvik Coromant Italia her eksisteret i lang tid og er baseret på en fast etableret gensidig tillid, der giver gode resultater.” Da Sandvik Coromant lancerede Prime Turning-systemet og Coro Turn Prime-værktøjerne, tænkte Massimo og Stefano Premoli fra Sandvik Coromant Distributors Sales Engineering derfor, at Sicor kunne være interesseret, og foreslog implementeringen med stort entusiasme:
 “Det nye systems performance overbeviste os med det samme om, at vi skulle afprøve det,” siger Matteo Arbetti, der er ansvarlig for området for mekanisk beabejdning hos Sicor, “men indføringen nødvendiggjorde et paradigmeskift i vores produktionscykler.” Dette arbejdsemne kræver, at der anvendes et QS-CP-25BL-2525-11B skaftværktøj og helst et CP-B1108-M5 GC4325 skær af type B med 25 graders frivinkel og en skæredybde på tre millimeter, forklarer han.

​Der opstod vibrationer i begyndelsen, især ved bearbejdning af mindre emner, men fastgørelse af emnet med en Lynette med dobbelt kontakt, som sikrede et bedre greb, støttede spindlen og pinoldokken. Andre kritiske punkter var slid og deraf følgende brud på skær, som reducerede bearbejdningens nøjagtighed. “Efter mange testcykler finjusterede vi maskinens momentlevering, anvendte en ny spånbrydergeometri og justerede stållegeringernes specifikationer for at forbedre deres bearbejdningsegenskaber,” fortæller Arbetti. “Indgrebsvinklen blev justeret, og hjørneradiussen reduceret i forhold til vores normale standarder.” Hastighederne var stort set uændrede i forhold til dem, der tidligere blev anvendt med ISO-skær fra en konkurrerende leverandør. Skærehastighederne var stort set uændrede (ca. 200 meter pr. minut) og i nogle tilfælde øget. Samtidig øgedes tilspændingen pr. omdrejning fra 0,5 til 1,2 millimeter pr. minut. “Omkostningerne pr. skær steg, men Sicor sparede betydelige beløb takket være den firdoblede skærlevetid og den reducerede stilstandstid for maskinerne i forbindelse med skift af skær,” siger Paolo Gonzato, der er specialist i computerstøttet fremstilling og drejning hos Sandvik Coromant South Europe. Produktiviteten steg med 82 procent, og maskintiden blev reduceret med 47 procent, hvilket gav en reduktion i produktionsomkostningerne på 37 procent. “Produktionslinjen er nu perfekt afbalanceret, og den første arbejdsstation har samme outputhastighed som de efterfølgende, så flaskehalse undgås,” siger Girardi.

​Lanceringen af PrimeTurning-systemet kombineret med CoroTurn Prime krævede ændring af mange programmer og af programmeringsmetoden, men Sandvik Coromant, Emmedue og Sicor delte og udvekslede viden og teknologier og samarbejdede side om side i anlægget om at definere værktøjsbaner, moment og hastighedsoutput for spindlen. “Ved at simulere alle trin i værktøjsbanen i CoroPlus Tool Path-softwaren fra PrimeTurning blev vi i stand til nøjagtigt at forudse forstyrrelser og kollisioner, hvilket var en stor hjælp,” siger Arbetti. “En yderligere besparelse blev opnået ved at indføre et værktøj i højre side, som var i identisk med værktøjet i venstre side, og som allerede var i brug, Dermed kunne vi udnytte begge sider af skæret optimalt og fordoble dets levetid.” 

 

 

Vi bruger cookies til at forbedre oplevelsen på vores hjemmeside Mere om cookies .