-Dansk -DA Indstillinger

Indstillinger

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Drevne værktøjsholdere

Teknologi 2019-06-27 Alexander Farnsworth Alexander Farnsworth

Fordelene med indbygget konnektivitet og øget produktivitet i Sandvik Coromants nye drevne værktøjsholder udgør endnu et skridt inden for digital bearbejdning og Industry 4.0.

​Hovedtekst: I et metalværksted, som anvender drevne værktøjer i deres drejecentre, er et af de største problemer at vide hvornår det er tid til vedligeholdelse af de drevne værktøjsholdere.

“Indtil nu har denne vigtige beslutning i høj grad været baseret på operatørens eller produktionschefens mavefornemmelse. De vurderede de bevægelige dele manuelt og besluttede, hvornår det var tid til en servicepause,” siger Bo Hammarberg, der er global produktchef for Machine Integration, Turning Centres/Multi-Task, i Sandvik Coromants hovedkvarter i Sandviken i Sverige.

“Uden planlagte vedligeholdelsespauser er det dog mere sandsynligt, at drejecenteret overudnyttes, hvorefter der opstår en mere alvorlig situation, f.eks. et fuldt produktionsstop,” fortsætter han. “Som alle ved, men nødig vil indrømme, har disse uplanlagte stop en katastrofal effekt på bundlinjen med flere ugers stilstandstid til reparation af et problem, der som udgangspunkt kunne havde været undgået.”

​Sandvik Coromant har dog en løsning – en løsning, der også er i tråd med en mere overordnet trend, nemlig at kunderne forsøger at udføre værktøjsskift hurtigere, så de kan producere produktbatch hurtigere og høste afkastet af deres investering. 

Sandvik Coromants nye drevne værktøjsholder (DTH) er for nylig blevet sat i produktion efter to års udviklingsarbejde og omfattende undersøgelser af kundebehov over hele verden, og den vil blive officielt lanceret på EMO messen i Hannover i september 2019. Den nye DTH forventes at løse mange af de nævnte problemer med performance og prædiktiv vedligeholdelse i drejecentre.  

En Coromant Capto DTH monteret i revolverskiven i et drejecenter, er basalt set en strømforsynet, Bluetooth-aktiveret gearkasse til skærende værktøj, som kommunikerer værdier for boring og fræsning med hjælp af parametre som o/min., rotation, temperatur, vibration og restlevetid (resterende timer, til der skal udføres service) og sender dem i realtid til en tablet, hvor de kan overvåges og gemmes på en server.

Tidligere værktøjsholdere havde ikke denne funktion. I stedet blev parametrene analyseret manuelt, hvilket krævede skarp overvågning foretaget af en erfaren operatør, som skulle stoppe eller reducere hastigheden på maskinerne i forbindelse med vurdering, føling af vibrationer og udførelse af manuelle temperaturaflæsninger på dele. Dette udføres nu af indbyggede miniaturesensorer, som er koblet ​til Bluetooth-kommunikation.

“En anden fordel er, at værkstedets ledelse på en større fabrik let kan følge hver enkelt maskines performance, så driften kan ske ubemandet og uden nedbrud,” siger Hammarberg. “Dette er den hjælp, de har brug for til at træffe den rigtige beslutning om, hvornår der skal udføres et planlagt servicestop.”

Det nye værktøj, som passer perfekt på revolveren i et drejecenter, vil blive fremstillet i Tyskland. Det forventes at blive godkendt iht. CE og FFC samt modtage japansk certificering inden længe og vil kunne leveres til flere maskinbrands og i Coromant Capto-størrelserne C3 til C6 med mulighed for tilvalg af høje hastigheder og højt drejningsmoment.

“Der var helt klart et behov for det på markedet,” fortsætter Hammarberg. “Det nye er, at Bluetooth-kommunikationen mellem hardwaren, DTH'en og softwaren leverer statusopdateringer i realtid om maskinens tilstand.”

Han forklarer, at en typisk målkunde for løsningen f.eks. kunne være en underleverandør til bilindustrien​, som udfører hyppige værktøjs- og batchskift på en drejemaskine, og som ønsker den sikkerhed, prædiktiv vedligeholdelse giver.

DTH'en bruger sensorer der ikke er så forskellig fra de sensorer i biler, som f.eks. viser dæk- og olietryk, hastighed eller motortemperatur, siger han.

“Kunderne har været meget begejstrede, fordi de nu kan forudse, hvornår det er tid til vedligeholdelse og dermed kan undgå besværlig og dyr stilstandstid,” siger Hammarberg. “Nedbrud er dyrt for alle, fordi de også ødelægger emner. Med DTH kan vi garantere mindre stilstandstid og højere produktivitet samt ubemandet drift uden nedbrud.”

Det er faktisk den største fordel med den såkaldte Industry 4.0, hvor adgang til data og analyseværktøjer skaber nye forretningsmuligheder, der reducerer omkostninger, øger produktiviteten og sikre en bedre håndtering af udsvingene i efterspørgslen.  
 

 

 

Vi bruger cookies til at forbedre oplevelsen på vores hjemmeside Mere om cookies .