Når præcision ikke er valgfri, har du brug for mere end den nyeste, mest skinnende teknologi – du har brug for et partnerskab, der bygger på tillid, ekspertise og vision. Det var det, der bragte Niles-Simmons (en del af NSH Group) og Sandvik Coromant sammen om at levere en komplet, nøglefærdig løsning til en international kunde i flyindustrien. 

Omdrejningspunktet for projektet var en stor udfordring: bearbejdning af landingsstel. Disse dele er en integreret del af fly og skal fremstilles med ekstrem præcision og processikkerhed. For at tage denne udfordring op har Niles-Simmons forbedret deres eksisterende maskinplatform ved at integrere Sandvik Coromant værktøjer, software og omfattende applikationsekspertise – og introducerede CoroPlus® Connected for en mere problemfri og sikker bearbejdningsproces. 

Dette samarbejde viser tydeligt essensen af manufacturing wellness: omfavnelse af ny teknologi, deling af knowhow på tværs af organisationer og opbygning af smartere løsninger, der gavner alle involverede. 

Indsigt fra eksperterne 

For at dykke dybere ned i historien bag løsningen talte vi med to personer, der levede og åndede for dette projekt: Michael Herrmann, Account Manager for Niles-Simmons (NSH Group), og Jens Nannen, Global Business & Partner Development Manager hos Sandvik Coromant. Fra kommerciel kontekst til teknisk finjustering hjælper deres perspektiver med at afdække, hvad der virkelig fik dette samarbejde til at fungere, og hvad det betyder for fremtiden for fremstilling af luftfartskomponenter. 

Lad os vælge deres hjerner. 

Håndtering af udfordringen 

En af de største udfordringer var at forstå titaniummets opførsel under varierende bearbejdningsforhold. Den udfordrende bearbejdelighed kan føre til hurtigt værktøjsslid og koncentreret varme i skærezonen – faktorer, der kræver præcis proceskontrol for at undgå variationer og sikre ensartet kvalitet. Men dette projekt tilføjede endnu et lag af kompleksitet: Det skulle gøres under lukkede bearbejdningsforhold. Da ingen operatør så klippet, afhang alt af digital gennemsigtighed og feedback i realtid. 

Teamet havde brug for et system, der kunne overvåge belastning, afbøjning og vibrationer for at undgå spild og sikre ensartethed. Slutresultatet blev drevet af live sensordata, hvilket repræsenterer et stort spring ud over traditionel statisk programmering. 

Kan du fortælle os, hvordan de sensoriserede værktøjer hjalp i denne seje applikation? 

Jens Nannen: Med det sensoriserede Silent Tools™ Plus på plads kunne vi opnå stramme, svært tilgængelige geometrier, samtidig med at vi bevarede fuld kontrol over overfladekvalitet og værktøjsbelastning – alt sammen visualiseret i realtid via appens brugergrænseflade. 

Denne gennemsigtighed hjalp os med at øge spånvolumenet med 20%. Det gennemprøvede dæmpningssystem stabiliserede også processen, selv med det lange udhæng, der kræves i denne applikation (14 gange værktøjsdiameteren). 

Når det kombineres med CoroPlus® Connected og maskinstyringsintegrationen, har vi tilføjet et ekstra lag af sikkerhed. Stop-and-repull-funktionen aktiveres automatisk i tilfælde af uventede hændelser såsom overbelastning, værktøjsbrud eller kraftige vibrationer. 

I modsætning til traditionelle overvågningssystemer, der er afhængige af maskindrevdata, måler denne løsning direkte i selve værktøjet og giver en meget højere grad af pålidelighed. Denne form for pålidelighed er essentiel ved bearbejdning i lukkede miljøer, hvor visuel overvågning ikke er mulig. 

Det giver operatøren tillid og kontrol, selv uden direkte udsyn til skæreprocessen. 

Styrken ved samarbejde

Ud over teknologi kom projektets succes ned til tæt samarbejde. Hyppig dialog, tidlig involvering og et fælles mål gjorde det muligt for begge teams at udvikle en løsning, der fungerede - ikke kun i teorien, men i praksis. 

Michael Herrmann: Vi gik ikke ind i dette bare en leverandør; De bragte os ind som en strategisk partner. Den form for tillid sker ikke fra den ene dag til den anden – den er resultatet af mange års arbejde side om side og problemer sammen. Helt fra begyndelsen arbejdede vi tæt sammen om at integrere de rigtige værktøjer og software i maskinkonceptet. Det tidlige engagement gjorde en stor forskel. Det hjalp os med at forudse udfordringer, handle hurtigt og bygge en løsning, der virkelig gav resultater. 

Hvad er et øjeblik i løbet af projektet, hvor samarbejdet virkelig skilte sig ud eller førte til et gennembrud
Michael Hermann: Passion for at vinde – den tankegang bar os igennem. Da tingene blev komplicerede, hjalp det fælles drive og engagement os med at skubbe frustrationen igennem og holde fokus på at finde den rigtige løsning. Ellers ville du blive skør! 

Det endelige resultat 

Resultatet er ikke kun en højtydende bearbejdningsløsning, men en smartere og mere bæredygtig produktionstilgang. Automatisering understøtter ensartethed, værktøjer forlænger værktøjslevetiden, og spild er udviklet ud af ligningen. Dette er de reelle gevinster ved at praktisere manufacturing wellness: mindre stress for operatører, bedre marginer for producenter og større tillid til slutbrugere. En sejr for kvaliteten, en sejr for oppetiden og en gevinst for miljøet. 

Hvilke erfaringer eller tilgange fra dette projekt tror du vil blive mere almindelige inden for rumfart eller andre industrier fremover?
Begge dele: Der er helt klart et skift i retning af smartere, in-cut overvågning og procesfeedback i realtid, især i brancher som aerospace, hvor komponentværdien er ekstremt høj, og skrot skal undgås. Det, vi implementerede her med live sensorfeedback, automatisering og tæt integration mellem værktøj og maskine, vil sandsynligvis blive normen. 

Men endnu vigtigere er det, at samarbejdsmodellen – at involvere sig tidligt og løse udfordringer sammen – vil være nøglen til fremtidig succes. Ingen kan levere noget som dette alene; Det skal ske i partnerskab. 

Vil du se de faktiske film, vi lavede for at fejre dette samarbejde? Besøg vores sider Drag fordel af stærke partnere og Omfavn ny teknologi for at se dem.