Die unzerstörbare Gitarre
Wie der Gitarrenbauer Andy Holt Sandvik unterstützte, die weltweit erste unkaputtbare Gitarre zu bauen.
Für den britischen Gitarrenbauer Andy Holt ist der Bau von Gitarren aus Metall nichts Neues. Doch das Vorhaben von Sandvik, die erste unzerstörbare Gitarre der Welt herzustellen, brachte nicht nur seine Fähigkeiten, sondern auch seine Vorstellungskraft an ihre Grenzen. Es war ein Prozess, der manchmal „an Wahnsinn grenzte“, wie er berichtet, aber am Ende auch neu definierte, welche Produkte aus gefrästem Stahl und Titan aus dem 3D-Drucker hergestellt werden können. Das Ergebnis war ein einzigartiges Instrument, das selbst der Rockgitarrenvirtuose Yngwie Malmsteen nicht zerstören konnte.
„Ich glaube nicht, dass schon viele Menschen etwas Derartiges gesehen haben“, sagte Holt zu Metalworking World während eines Interviews über den Designprozess. „Die Art und Weise, wie diese Gitarre hergestellt wurde, war völlig neu und bewegte sich an der Grenze des Möglichen.“
Das Video, in dem Malmsteen versucht, die Vollmetallgitarre von Sandvik während eines Rockkonzerts zu zerschlagen, ist im Internet bereits zu sehen. Doch nicht nur die Stabilität des Instruments ist beeindruckend, sondern auch sein gesamtes Design ist extrem filigran und es ist schwer zu glauben, dass die Gitarre komplett aus Edelstahl und Titan besteht.
Holt, dessen Firma Drewman Guitars normalerweise Gitarren aus Aluminium herstellt, war Sandvik bereits durch das Portrait über ihn in der Metalworking World aufgefallen. Als jedoch das Let's Create-Team von Sandvik ihn zum ersten Mal wegen des Projekts kontaktierte, dachte er an einen Scherz.
„Wir bekommen oft Anfragen von Teenagern, die nur vier Pfund in der Tasche haben und sich dafür eine 10.000-Pfund-Gitarre bauen lassen wollen“, erklärt Holt. „Ich dachte, das war einer von denen. Also löschte ich die E-Mail und machte mit meiner Arbeit weiter.“
Doch Sandvik stellte klar, dass es sich nicht um einen Scherz handelte. Der Plan war, Holts Expertise über die Gitarrenentwicklung mit der führenden Technologie und den Maschinen von Sandvik zu kombinieren, um eine spielbare Vollmetallgitarre zu entwickeln, die auch der größten Zerstörungswut eines Rockstars standhält.
Holt würden die vollen Möglichkeiten von Sandvik Machining Solutions und damit auch Sandvik Coromant sowie die Anlage zur additiven Fertigung bei Sandvik zur Verfügung stehen. Obwohl ihm klar war, dass einige Schwierigkeiten zu überwinden waren, bedurfte es keiner weiteren Überzeugungsarbeit, um ihn ins Boot zu holen.
„Jeder weiß, dass der Schwachpunkt einer Gitarre am Übergang zwischen Hals und Korpus liegt“, sagt Holt. „Ich musste also einen Weg finden, um dies zu ändern. Das war eigentlich die größte Herausforderung.“
Die Lösung bestand in einer einzigartigen Konstruktion, bei der Hals und Griffbrett aus einem einzigen Stahlblock gefräst und durch ein rechteckiges Mittelstück verlängert wurden, das die Mitte des Gitarrenkorpus bildete. Dadurch konnte auf die Verbindung zwischen Hals und Korpus, also den empfindlichsten Teil der Gitarre, verzichtet werden.
Doch gerade als Holt glaubte, die wichtigsten Designfragen geklärt zu haben, musste er alles noch einmal überdenken. Zu Beginn des Projekts wusste er noch nicht, welcher Künstler später versuchen würde, die Gitarre zu zerschlagen. Als die schwedische Rocklegende Yngwie Malmsteen die Herausforderung annahm, musste Holt das Design noch einmal an die üblichen Spezifikationen des Musikers anpassen.
„Das Konzept war eigentlich fertig, als wir hörten, dass Yngwie an Bord ist“, erinnert sich Holt. „Und dann fängt man natürlich noch einmal von vorn an, denn dieser Künstler wird nicht auf einem Instrument spielen, das nicht genau seinen Gewohnheiten entspricht.“
Damit mussten drei Tonabnehmer und drei Lautstärkeregler anstelle der üblichen zwei und ein „Scalloped“-Griffbrett integriert werden, das speziell an Malmsteens Spielweise angepasst ist.
Eine weitere große Herausforderung war das Gewicht, denn der schwedische Qualitätsstahl war deutlich schwerer als das Aluminium, mit dem Holt sonst arbeitete. Also ging der Entwickler seine Computermodelle Detail für Detail durch, um nach Stellen zu suchen, an denen noch einige Millimeter Dicke eingespart werden könnten.
„Ich schickte dem Sandvik Team wochenlang täglich neue Zeichnungen, weil wir wieder etwas gefunden hatten, das wir weglassen konnten – allein um das Ding später tragbar machen zu können“, erzählt Holt.
Das Mittelstück wurde von Sandvik Coromant aus recyceltem Edelstahl auf einer Dreh-Fräsmaschine mit fünf Achsen hergestellt. Um die Gitarre so leicht wie möglich zu machen, verwendete Sandvik eine ILS-Struktur (Isotropic Lightweight Structure) für das Innere des Halses. Es handelt sich dabei um die leichteste und stabilste Stahlkonstruktion, die es je gab. Insgesamt wurden über 200 verschiedene Zerspanungsschritte eingesetzt, die alle auf nur einer Dreh-Fräsmaschine ausgeführt wurden.
„Wir verwendeten ein Verfahren, bei dem Rohmaterial in die Maschine eingespannt wird und am Ende ein fertiges Mittelstück oder Griffbrett entsteht. Insgesamt benötigten wir rund 140 Kilogramm Rohmaterial, um einen Gitarrenhals zu bauen, der weniger als drei Kilo wiegt“, erinnert sich Henrik Loikkanen, Zerspanungsprozessentwickler bei Sandvik Coromant.
Eine weitere Schlüsselkomponente des Fräsprozesses war Coromants CoroPlus® ToolGuide, ein digitales System, das mit fortschrittlichen Algorithmen die richtigen Werkzeuge und Instrumente für einen bestimmten Prozess auswählt.
„Man füttert das System mit den richtigen Parametern, und dann schlägt es dem Maschinenbediener automatisch die Werkzeuge und Schnittdaten vor, die er braucht“, so Loikkanen.
Um das Gewicht weiter zu verringern, entschied sich das Team dafür, den Rest des Gitarrenkorpus mit Hilfe von 3D-Druck aus Titan herzustellen. Doch auch das war mit ganz eigenen Herausforderungen verbunden, da die maximale Größe für den 3D-Druck mit Titan bei 400 x 400 Millimeter liegt.
„Ein Gitarrenkorpus ist erheblich größer“, erklärt Holt. „Also mussten wir das Instrument kleiner machen, damit es gedruckt werden konnte und immer noch zu den gefrästen Teilen passen würde. Das war extrem schwierig. Wir mussten Lautstärkeregler anders platzieren und die Größe des Instruments verändern, mit entsprechenden Auswirkungen auf das Gewicht, die Balance und den Mittelpunkt.“
Der Gitarrenkorpus wurde schließlich in der Anlage für additive Fertigung von Sandvik mit den fortschrittlichsten 3D-Druckern Europas gedruckt. Für Holt war das eine völlig neue Erfahrung, die aber auch an seinen Nerven zehrte.
„Man wirft Titanpulver im Wert von Tausenden Pfund in diesen Laser und hofft, dass am Ende eine Gitarre herauskommt“, sagt er. „Zum Glück hat es funktioniert. Es lief einfach brillant.“
Von der ersten Konzeptidee bis zum fertigen Produkt dauerte das Projekt nur etwa vier Monate. Darin eingeschlossen waren auch mehrere Tage mit Malmsteen persönlich in Stockholm, um die Designs und Werkstoffe zu besprechen.
„Er war äußerst engagiert“, erinnert sich Holt. „Wirklich nett und höflich, und absolut professionell. Wir alle kennen Geschichten über Rockstars, mit denen man kaum arbeiten kann, aber Yngwie war anders. Er ist ein super Typ.“
Die Fertigungsphase nahm etwa einen Monat in Anspruch. Das ist enorm schnell, wenn man bedenkt, dass Sandvik noch nie zuvor eine Gitarre gebaut hat.
„Der größte Gewinn für uns sind die enormen Synergieeffekte, die durch die Zusammenarbeit unserer Abteilungen entstehen“, fasst Loikkanen zusammen. „Wir verfügen in vielen Bereichen über eine extrem breit gefächerte Kompetenz, die wir bei der Bewältigung neuer Herausforderungen nutzen können.“
Weitere Informationen
Die erste unzerstörbare Gitarre der Welt
Sandvik holte Experten aus dem ganzen Unternehmen an einen Tisch, um zu beweisen, dass man mit nachhaltigen, innovativen Verfahren etwas schaffen kann, das gleichzeitig hochpräzise und unglaublich stabil ist.
