Fehlerbehebung beim Drehen

• Zu niedriger Vorschub für die gewählte Geometrie

• Vorschub erhöhen
• Plattengeometrie mit besseren Spanbrucheigenschaften wählen
• Werkzeug mit Präzisionskühlschmierstoff verwenden

• Zu geringe Schnitttiefe für die gewählte Geometrie

• Schnitttiefe erhöhen oder Geometrie mit besseren Spanbrucheigenschaften wählen

• Zu großer Eckenradius

• Kleineren Eckenradius wählen

• Ungeeigneter Einstellwinkel

• Einen Halter mit dem größtmöglichen Einstellwinkel (Eintrittswinkel) wählen.
  KAPR= 90° (PSIR =0°)

• Zu hoher Vorschub für die gewählte Geometrie

• Für höhere Vorschübe ausgelegte Geometrie wählen, vorzugsweise eine einseitige Wendeschneidplatte
• Vorschub verringern

• Ungeeigneter Einstellwinkel

• Einen Halter mit dem größtmöglichen Einstellwinkel (Eintrittswinkel) wählen.
  KAPR= 45°–75° (PSIR 45–15°)

• Zu kleiner Eckenradius

• Größeren Eckenradius wählen

• Späne brechen am Werkstück und hinterlassen Spuren auf der gefertigten Oberfläche

• Geometrie wählen, die Späne vom Bauteil weglenkt
• Anderen Einstellwinkel wählen
• Schnitttiefe verringern
• Positives Werkzeugsystem mit neutralem Neigungswinkel wählen

• Faserige Oberfläche aufgrund von übermäßigem Kerbverschleiß an der Schneidkante

• Sorte mit höherer Widerstandsfähigkeit gegen Oxidationsverschleiß wählen, z. B. eine Cermetsorte
• Schnittgeschwindigkeit verringern

• Zu hoher Vorschub in Kombination mit einem zu kleinen Eckenradius erzeugt eine raue Oberfläche

• Wiper-Wendeschneidplatte oder größeren Eckenradius wählen
• Vorschub verringern

• Schneidkante nicht scharf genug
• Zu geringer Vorschub für den gewählten Eckenradius

• Wendeschneidplatten mit scharfen Schneidkanten wählen, PVD-beschichtete Wendeschneidplatten oder geschliffene Wendeschneidplatten bei geringer Vorschubrate, < 0,1 0.004 mm/U

• Kerbverschleiß im Bereich der Schnitttiefe oder Ausbröckeln

• Halter mit kleinem Einstellwinkel wählen

• Gratbildung am Ende des Schnitts

• Schnitt mit Fase beginnen/beenden oder Radius beim Eintritt/Austritt aus dem Werkstück

• Ungeeigneter Einstellwinkel

• Größeren Einstellwinkel (Eintrittswinkel) wählen. KAPR = 90°
  (PSIR = 0°)

• Zu großer Eckenradius

• Kleineren Eckenradius wählen

• Ungeeigneter Eckenradius oder negative Fase

• Dünn beschichtete oder unbeschichtete Sorte wählen

• bermäßiger Freiflächenverschleiß an der Schneidkante

• Verschleißfestere Sorte wählen oder Schnittgeschwindigkeit reduzieren

• Plattengeometrie erzeugt hohe Schnittkräfte
• Spanbruch ist zu hart, dadurch werden hohe Schnittkräfte erzeugt.

• Eine positive Plattengeometrie wählen
• Vorschub reduzieren oder Geometrie wählen, die für höhere Vorschübe ausgelegt ist

• Variierende oder zu niedrige Schnittkräfte aufgrund geringer Schnitttiefe

• Schnitttiefe erhöhen, damit die Wendeschneidplatte schneiden kann

• Werkzeug ist nicht korrekt positioniert

• Mittenhöhe überprüfen

• Instabilität des Werkzeugs aufgrund von langem Überhang.

• Überhang reduzieren
• Größtmöglichen Bohrstangendurchmesser wählen
• Silent Tools™(Schwingungsgedämpftes Werkzeug) oder Hartmetallstange wählen

• Instabile Aufspannung, dadurch unzureichende Steifigkeit

• Einspannlänge der Bohrstange vergrößern
• EasyFix™ für zylindrische Bohrstangen wählen

Freiflächenverschleiß
Bevorzugte Verschleißart in jeder Anwendung. Bietet kalkulierbare und stabile Standzeit.

• Schnittgeschwindigkeit zu hoch
• Zu zähe Sorte
• Ungenügende Verschleißfestigkeit
• Harte Einschlüsse im Werkstoff

• Schnittgeschwindigkeit verringern
• Je nach Anforderung an Zähigkeit oder Verschleißfestigkeit eine geeignetere Sorte wählen

Kerbverschleiß

• Klebende/oder kaltverfestigende Werkstoffe
• Einen ~90° Einstellwinkel verwenden
  (~0° Eintrittswinkel)
• Geometrie ist zu negativ

• Schärfere Schneidkante auswählen
• Einstellwinkel verkleinern
• Schnitttiefe variieren

Kolkverschleiß

• Schnittgeschwindigkeit und/oder Vorschub zu hoch
• Spanbrecher zu eng
• Chemische Zersetzung oder Abrasionsverschleiß
• Verschleißfestigkeit zu gering

• Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub verringern
• Verschleißfestere Sorte wählen
• Offenere/positivere Geometrie wählen

Plastische Deformation
Depression Impression

• Hohe Wärmebelastung und -druck, zu hohe Arbeitstemperatur
• Sorte zu zäh/weich
• Unzureichende Kühlschmierstoffzufuhr

• Wärmebelastung und -druck durch Reduzierung von Schnittgeschwindigkeit und/oder Vorschub minimieren
• Bei Schneidkantenverformung (Depression) zunächst Vorschub verringern
• Bei Verformung der Freifläche (Depression) zunächst Vorschub verringern
• Verschleißfestere/wärmebeständigere Sorte wählen
• Offenere/positivere Geometrie wählen
• Kühlschmierstoffzufuhr verbessern

Aufbauschneidenbildung (B.U.E.)

• Zu niedrige Arbeitstemperatur
• Klebende/schmierende Werkstoffe
• Geometrie zu negativ
• Beschichtung zu dick

• Arbeitstemperatur durch Steigerung von Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub erhöhen
• Eine PVD-beschichtete Sorte wählen (weniger BUE auf PVD-Beschichtungen)
• Eine positivere Geometrie wählen

Abplatzungen

• Zum Aufkleben neigende Werkstoffe
• Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
• Bearbeitung mit Schnittunterbrechungen und Kühlschmierstoff
• Beschichtung zu dick

• Schnittgeschwindigkeit steigern
• Kühlschmierstoff abschalten
• Sorte mit dünnerer Beschichtung (PVD) wählen

Schneidenausbrüche

• Instabile Bedingungen
• Zu harte/spröde Sorte
• Beschichtung zu dick (CVD, führt zu Abplatzungen der Schneidkante)

• Für stabilere Bedingungen der Maschine sorgen
• Zähere Sorte wählen
• Stabilere Geometrie wählen
• Sorte mit dünnerer Beschichtung (PVD) wählen

Kammrisse

• Unterschiedliche Schneidkantentemperaturen
• Schnittunterbrechungen und Kühlschmierstoff
• Sorte ist empfindlich gegenüber Temperaturschockschwankungen
• Sorte mit dickerer Beschichtung (CVD) wählen

• Kühlschmierstoffzufuhr abschalten oder reichlich Kühlmittel zuführen, um ein gleichmäßiges Temperaturniveau zu erzielen
• Schnittgeschwindigkeit verringern
• Sorte mit dünnerer Beschichtung (PVD) wählen

Bruch

• Übermäßiger Verschleiß
• Falsche Sortenwahl (zu zäh/hart)
• Ungeeignete Schnittdaten

• Kürzere Arbeitsgänge (Eingriffszeit) durchführen: Zunächst Verschleißentwicklung und dominierenden Verschleißtyp überprüfen
• Schnittdaten ändern
• Geeignetere Sorte (Wendeschneidplatte/Geometrie) wählen

Verschleiß der Umfangsfase - Keramik

• Zu hoher Schnittdruck

• Vorschub verringern
• Zähere Sorte wählen
• Wendeschneidplatte mit kleinerer Fase, oder Einsatz einer anderen Geometrie zur Änderung der Schnittkraftrichtung.

Schneidenausbrüche außerhalb der Schnittzone

• Spanstau wegen Planfräsens gegen eine Schulter
• Die Späne sind zu lang und werden gegen die Schneidkante abgelenkt
• Kein optimierter Vorschub oder Vorschubrichtung

• Bearbeitungsrichtung ändern (um Plandrehen gegen eine Schulter zu vermeiden)
• Vorschub ändern
• Eine PVD-beschichtete Sorte wählen
• Eine entsprechende Plattengeometrie wählen, die den Spanfluss modifiziert.