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Fertigungskapazität verdoppelt

Aus technischer Sicht 2020-02-20 Ben Hargreaves James Tye

Der britische Luxusuhrenhersteller Bremont nutzte die strategische Partnerschaft zwischen Sandvik Coromant und DMG MORI und setzte eine schlüsselfertige Fertigungszelle zur Verdoppelung der Kapazität in seiner Fabrik ein.

Die Erfolgsgeschichte der englischen ​​​Luxusuhrenmanufaktur Bremont Watch Company ist einzigartig.


Das 2002 von den Brüdern Nick und Giles English gegründete Unternehmen hat sich auf die Herstellung von Uhren spezialisiert, die von der Fliegerei inspiriert sind und über ein Chronometer-Zertifikat verfügen. Die Uhren werden im eigens dafür errichteten Hauptsitz von Bremont in Henley-on-Thames, Oxfordshire (Großbritannien) sorgfältig montiert und auf Druck und Qualität geprüft.

​Das britische Militär ist ein wichtiger Kunde. Insbesondere Uhren wie die Argonaut sind bei Soldaten und Angehörigen der Royal Air Force beliebt. Viele Uhren werden für bestimmte Einheiten und Regimenter maßgefertigt, und die Nachfrage nach Uhren des Unternehmens, die im Einzelhandel von etwa £3.000 bis £25.000 erhältlich sind, steigt.

In der Produktionsstätte von Bremont, die nur wenige Autominuten vom Hauptsitz entfernt liegt, herrscht Hochbetrieb. Die Fabrik konnte kürzlich die Produktionskapazität verdoppeln, um die oberen Lünetten, Mittelteile und Gehäuse aus Edelstahl für sechs neue Uhrendesigns herzustellen. Dies ist der Einführung eines hochmodernen 5-Achsen-Bearbeitungszentrums NTX 1000 von DMG MORI zu verdanken, das mit Werkzeugen von Sandvik Coromant ausgestattet ist.

„Das Projekt dauerte sechs Monate“, erklärt Mathew Bates, ein Spezialist für Maschineninvestment aus dem Machine Tool Solutions Team von Sandvik Coromant in Großbritannien. „Von Anfang an war es das Ziel, bereits beim ersten Versuch die richtige Lösung zu liefern. Wir wollten, dass Bremont das neue System sofort einsetzen kann“, fährt er fort.

Dies erforderte eine enge Zusammenarbeit mit den Ingenieuren des Werkzeugmaschinenherstellers DMG MORI bei der Auswahl des geeigneten Werkzeugs für die Aufgabe. „Wir wussten, dass wir sechs neue Uhren herstellen müssen“, berichtet Bates. „Sobald Zeichnungen verfügbar waren, trafen wir uns mit den Anwendungstechnikern von DMG MORI, um eine Liste von Standardwerkzeugen zu erstellen und um zu entscheiden, bei welchen Fertigungsschritten nicht standardisierte Werkzeuge benötigt werden.“

Bremont Uhren verfügen über winzige Gewinde und Fasen, die manchmal Spezialwerkzeuge erfordern. Bei einem weiteren Projekt konnte Bates beispielsweise das einzige Unternehmen in Großbritannien ausfindig machen, das in der Lage war, einen bestimmten Gewindebohrertyp zu liefern. „Wenn man etwas Großes herstellt, hat man eine viel größere Auswahl an Werkzeugen“, erklärt er. „Bei etwas so Kleinem ist man in seinen Auswahlmöglichkeiten erheblich eingeschränkt.“

Installiert wurde die DMG MORI NTX 1000 mit einem Karussell von 30 speziell für diesen Auftrag ausgewählten Werkzeugen und mit der Option, auf bis zu 76 Werkzeuge zu erweitern. Zum Einsatz kam die Sandvik Coromant Capto® Werkzeughalter. Die zweispindlige Maschine ist sowohl für das Drehen als auch für das 5-Achsen-Simultan-Hochgeschwindigkeitsfräsen geeignet. Die Bearbeitung auf dem System erfolgt ohne Bedienereingriff von der Edelstahlstange bis zum fertigen Bauteil. Rund um die Uhr.

Frederick Shortt, Application Manager bei DMG MORI, erklärt, dass für die bei den Bremont Fertigungsprozessen eingesetzte NTX 1000 Gegenspindel von einem Zulieferer eine spezielle Werkstückaufnahme entwickelt und hergestellt werden musste. Sein Engineering-Team musste in einem zeitaufwändigen Verfahren die Maschine mit einem Offline-CAM-System programmieren und den in Vericut erstellten NC-Code simulieren. „Wir haben viel Zeit darauf verwendet, bevor wir vor Ort waren. Mit Sandvik Coromant konnten wir die Anzahl der erforderlichen Werkzeuge reduzieren, so dass Bremont wesentlich weniger Werkzeuge kaufen musste.“

Dank dieser gemeinsamen Anstrengungen konnten die Kinderkrankheiten auf ein Minimum reduziert werden, und es wird eine rasche Rentabilität der 500.000 Pfund umfassenden Investition von Bremont erwartet. James Rhys-Davies, Strategic Relations Director für Nordeuropa bei Sandvik Coromant, stellt fest, dass die Implementierung von derartigen schlüsselfertigen Fertigungslösungen zunimmt. „Obwohl die Vorlaufkosten manchmal höher sind, machen die Vorteile eines schnellen ROI und die Maximierung der Maschinenverfügbarkeit schlüsselfertige Fertigungszellen zu einer äußerst attraktiven Option, da die Kosten pro Teil in der Regel erheblich niedriger sind“, fährt er fort.

​Nach der Installation der neuen Maschine konnte Bremont sofort und unter exakter Einhaltung des Zeitplans mit der Fertigung der Uhrenkomponenten beginnen.

Malcolm Kent, Produktionsleiter von Bremont, ist mit den Ergebnissen sehr zufrieden. „Wir waren überrascht, wie einfach es ist, Komponenten herzustellen“, sagt er. „Wir hatten zunächst Mühe, mit der Nachfrage von Henley Schritt zu halten, und jetzt fordern wir von dort mehr Arbeit an. So soll es auch sein.“

 

 

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