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CoroMill® MR20
Leistung und Vorhersagbarkeit bei jedem Schnitt
- Innovatives Plattensitz-Design mit überragender Stabilität und einfachem Wechsel verbessert die Prozesssicherheit
- Robuste Schnittstelle minimiert Mikrobewegungen der Wendeschneidplatte und gewährleistet eine sichere, störungsfreie Bearbeitung
- Enge Toleranzen am Fräserkörper garantieren einen vorhersehbaren und gleichmäßigen Verschleiß der Wendeschneidplatten und sorgen für eine verbesserte Oberflächenqualität
- Der dicke und robuste Wendeplattenkörper gewährleistet hohe Sicherheit und Zuverlässigkeit
- Optimierte Geometrien für ISO S-, ISO M- und ISO P-Werkstoffe
- Das integrierte Unterkühlungssystem verbessert die Standzeit
Vorgang(e)
Bohrung, Planfräsen, Profilfräsen, EckfräsenWerkzeugtyp
WendeschneidplattenDurchmesserbereich.
0,75–4,3701 inchWerkstoff(e)
Demo: CoroMill® MR20
Kontrolliertes Profilfräsen mit unübertroffener Stabilität und Sicherheit
Bei der Bearbeitung hochwertiger Bauteile sind Prozesssicherheit und Vorhersagbarkeit unverzichtbar. CoroMill® MR20 bietet genau das ― Vertrauen bei jedem Schnitt.
Das innovative Design sorgt für überragende Stabilität, ermöglicht eine sichere Bearbeitung und konsistente Ergebnisse.
Sehen Sie den CoroMill® MR20 in Aktion und erleben Sie die Vielseitigkeit des problemlosen Profilfräsens, während Sie gleichzeitig die Produktivität und Zuverlässigkeit Ihres Prozesses steigern.
Entwickelt für Zuverlässigkeit und Vorhersagbarkeit
Der Fräserkörper ist mit engen Toleranzen für einen vorhersehbaren und gleichmäßigen Verschleiß der Wendeschneidplatte konstruiert. Dabei verlängert das integrierte Unterkühlsystem die Standzeit und verbessert die Leistung. In Kombination mit einer präzisen Maßkontrolle über Werkzeugkörper und Wendeplatten hinweg bietet CoroMill® MR20 höchste Zuverlässigkeit und Bearbeitungskonsistenz.
Innovativer Plattensitz
Die große Auflagefläche zwischen Wendeschneidplatte und Werkzeugkörper minimiert Mikrobewegungen, sorgt für maximale Stabilität und störungsfreie Bearbeitung. Die präzise Position des Plattensitzes und die deutliche Positionsmarkierung am Fräserkörper ermöglichen ein schnelles, einfaches und genaues Wechseln der Wendeschneidplatten.
Stärke trifft auf Vorhersehbarkeit
Diese sechsschneidige Wendeschneidplatte verfügt über einen dicken, robusten Körper für außergewöhnliche Kernfestigkeit und überlegene Schneidkantensicherheit, wodurch eine zuverlässige Prozessstabilität gewährleistet wird. Eine hohe Prozessvorhersagbarkeit minimiert den Ausschuss und sorgt für konstante Kosten pro Teil.
Steigern Sie die Effizienz beim Fräsen und sorgen Sie dafür, dass Ihre Maschinen stets mit maximaler Leistung laufen
- Geringere Schnittkräfte und reduzierte Vibrationen ermöglichen eine stabile, hochproduktive Bearbeitung
- Eine enge Zahnanordnung sorgt für höhere Materialabtragsraten und damit für einen schnelleren Durchsatz
- Optimierte Geometrien für verschiedene ISO-Bereiche sorgen für eine hohe Schneidleistung mit erhöhten Vorschubkapazitäten bei allen Werkstoffen
- Längere Standzeiten und vorhersehbare Verschleißmuster minimieren ungeplante Stillstände
Und wie sieht das Ergebnis aus?
Bessere Maschinenauslastung
. Verkürzte Taktzeiten
. Minimierte Unterbrechungen.
Produktangebot
Fräserkörper
- Durchmesserbereich: 32–125 mm (1.25–5 Zoll)
- Fräserkörperschnittstelle: Zylindrischer Schaft, Coromant EH®, MSSC, Fräsdorn, Coromant Capto® und MSSC
- Innere Kühlschmierstoffzufuhr
- Schrägeintauchen möglich
Wendeschneidplatten
- Wendeplattengröße: IC12, IC13, IC16
- Geometrien: E-L40L60, M-M30 und M-M60
- Sorten: GC1230, GC1240, GC2040, GC4330, GC4340 und S30T
- Maximale Schnitttiefe: IC/2 mm
- Empfohlene Schnitttiefe: IC12/IC13/IC14: 3.0/3.175/4.0 mm (0.118/0.125/0.157 Zoll)
Programm
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Erfolgsstories
Inconel 625 Planfräsen
Bauteil: Ventilkörper
Werkstoff: S2.0.Z.AN, Inconel 625
Bearbeitung: Planfräsen
Maschine: MAZAK INTEGREX 670H - CAPTO C8
Kühlmittel: Wettbewerber: Innenkühlung, CoroMill® MR20: Außenkühlung
 |  | |
| Wettbewerber | CoroMill® MR20 | |
| Werkzeug | - | MR20-R100Q32-16H |
| Wendeschneidplatte | - | MR20-1654M-M30 1230 |
| DCX, mm (Zoll) / zn | 100 (3.94) / 7 | 100 (3.94) / 9 |
| Werkzeugüberhang, mm (Zoll) | 225 (8.86) | 225 (8.86) |
| vc, m/min (Fuß/min) | 39 (128) | 36 (118) |
| n, U/min | 125 | 115 |
| fz, mm (Zoll) | 0.285 (0.011) | 0.285 (0.011) |
| vf, mm/min (Zoll/min) | 250 (9.84) | 300 (11.81) |
| ap / ae, mm (Zoll) | 2.5 / 75 (0.098 / 2.95) | 2.5 / 75 (0.098 / 2.95) |
| Q, cm3/min (Zoll3/min) | 46.49 (2.84) | 55.4 (3.38) |
| Standzeit | 10 Minuten, 1 Bauteil | 16,6 Minuten, 2 Bauteile |
Ergebnis
+29 %
Produktivitätssteigerung
3,60 €
direkte Einsparung pro Bauteil
Der Kunde stellte aufgrund des langen Werkzeugüberhangs Instabilität fest. Darüber hinaus führte die harte Oberfläche des Bauteils zu einem schnellen Verschleiß der Wendeschneidplatte. Der Kunde möchte die Standzeit verbessern und die Prozesssicherheit erhöhen.
Durch den Einsatz eines Fräsers mit zusätzlichen Zähnen konnten wir die Zykluszeit erfolgreich reduzieren. Trotz der Verwendung von externem Kühlmittel (aufgrund der Adapterkonfiguration) führte die M-M30-Geometrie mit der Sorte GC1230 ebenfalls zu einer höheren Standzeit.
Inconel 718, Bauteil Energiebranche
Bauteil: Hammer
Werkstoff: S2.0.Z.AN, Inconel 718
Bearbeitung: Planfräsen
Maschine: OKUMA, MCV-A, BT50 Vertikalfräsmaschine
Kühlung: Innenkühlung
Ergebnis
+50 %
Produktivitätssteigerung
-28 %
CO<sub>2</sub>-Emissionen pro Jahr
Der Kunde bearbeitet ein hochwertiges Bauteil und möchte die Zykluszeit verbessern, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität oder der Werkzeugleistung einzugehen.
Durch die Verwendung eines Fräsers mit zusätzlichen Zähnen haben wir den Tischvorschub erhöht und die Zykluszeit reduziert. Dies resultierte in einer Steigerung der Produktivität um 50 %. Die neue Sorte und Geometrie führte außerdem zu einer längeren Standzeit.
Profilfräsen in Duplex
Bauteil: Stempel für Formen und Gussformen
Werkstoff: M3.1.Z.AQ, Duplex, 240Hb
Bearbeitung: Profilfräsen (Halbfertigbearbeitung)
Maschine: DMG DMU 80 eVo Linear
Kühlung: Innenkühlung, 40 bar (580 PSI)
 |  | ||
| Wettbewerber | CoroMill® MR20 | CoroMill® MR20 | |
| Werkzeug | - | MR20-R050Q22-12H | MR20-R050Q22-12H |
| Wendeschneidplatte | - | MR20-1245M-M30 1230 | MR20-1245M-M30 1230 |
| DCX, mm (Zoll) / zn | 50 (1.97) / 6 | 50 (1.97) / 6 | 50 (1.97) / 6 |
| Werkzeugüberhang, mm (Zoll) | 65 (2.56) | 65 (2.56) | 65 (2.56) |
| vc, m/min (Fuß/min) | 110 (361) | 110 (361) | 140 (460) |
| n, U/min | 702 | 702 | 891 |
| fz, mm (Zoll) | 0.16 (0.0062) | 0.16 (0.0062) | 0.16 (0.0062) |
| vf, mm/min (Zoll/min) | 672 (26.5) | 627 (26.5) | 846 (34.01) |
| ap / ae, mm (Zoll) | 2.0 / 30 (0.079 / 1.18) | 2.0 / 30 (0.079 / 1.18) | 2.0 / 30 (0.079 / 1.18) |
| Q, cm3/min (Zoll3/min) | 40.32 (2.46) | 40.32 (2.46) | 53.46 (3.26) |
| Standzeit | 12 Minuten, 0,34 Bauteile | 70 Minuten, 2 Bauteile | 24 Minuten, 0,7 Bauteile |
Ergebnis
+32 %
Produktivitätssteigerung
13,75 €
direkte Einsparung pro Bauteil
In der aktuellen Konfiguration des Kunden sind drei Schneidkantenänderungen erforderlich, um ein Bauteil fertigzustellen. Er möchte eine längere Standzeit.
Mit CoroMill® MR20 konnte der Kunde zwei Komponenten mit nur einer Schneidkante bearbeiten. CoroMill® MR20 hat außerdem eine geringere Schnittwirkung mit einer konstanten Spindelleistungsaufnahme von 16 % im Vergleich zu etwa 23 % beim Wettbewerber. Ein zweiter Test wurde durchgeführt, um die Produktivität zu steigern.
Einsatz
Wendeschneidplattengeometrien
E-L40
Umfanggeschliffene Geometrie
- Erste Wahl bei der ISO M-Trockenbearbeitung
- Scharfe und leicht schneidende Geometrie
- Gut geeignet für klebende Materialien und geringere Schnitttiefen
E-L60
Umfanggeschliffene Geometrie
- Erste Wahl bei der Titan- und ISO M-Nassbearbeitung
- Zuverlässige Geometrie für anspruchsvollere Anwendungen
- Eine typische Anwendung sind Titantaschen
M-M30
Direktgepresste Geometrie
- Erste Wahl für ISO P und ISO S (Nickelbasislegierungen)
- Mittlere Schneidgeometrie für einen breiten Vorschubbereich
- Gute Festigkeit für unterbrochene Schnitte und Bauteile mit harter Oberfläche
M-L60
Direktgepresste Geometrie
- Erste Wahl für schwierige Bedingungen in ISO P und K
- Feste und verstärkte Geometrie für höhere Vorschubgeschwindigkeiten
- Höchste Zerspanungsraten bei stabilen Bedingungen
Schnittdatenempfehlungen
hex-Empfehlungen
| Werkstoff | Geometrie | hex Empfehlungen | |
| mm | Zoll | ||
| M1.0.Z.AQ (1.4404 / 316L) |
E-L40 | 0.12 (0.05–0.20) | 0.0047 (0.0020–0.0079) |
| E-L60 | 0.13 (0.08–0.25) | 0.0051 (0.0031–0.0098) | |
| M-M30 | 0.15 (0.10–0.25) | 0.0059 (0.0039–0.0098) | |
| M3.2.Z.AQ (SAF2205) |
E-L40 | 0.10 (0.05–0.20) | 0.0039 (0.0020–0.0079) |
| E-L60 | 0.13 (0.08–0.25) | 0.0051 (0.0031–0.0098) | |
| M-M30 | 0.15 (0.10–0.30) | 0.0059 (0.0039–0.0118) | |
| S4.2.Z.AN (TiAl6V4) |
E-L60 | 0.12 (0.08–0.25) | 0.0047 (0.0031–0.0098) |
| M-M30 | 0.15 (0.10–0.30) | 0.0059 (0.0039–0.0118) | |
| S2.0.Z.AG (Inconel 718) |
E-L60 | 0.12 (0.08–0.25) | 0.0047 (0.0031–0.0098) |
| M-M30 | 0.15 (0.10–0.30) | 0.0059 (0.0039–0.0118) | |
| P2.1.Z.AN | E-L60 | 0.15 (0.08–0.22) | 0.0059 (0.0031–0.0087) |
| M-M30 | 0.20 (0.10–0.30) | 0.0079 (0.0039–0.0118) | |
| M-M60 | 0.25 (0.13–0.37) | 0.0098 (0.0051–0.0146) | |
| K2.2.C.UT | M-M30 | 0.2 (0.08–0.30) | 0.0079 (0.0031–0.0118) |
| M-M60 | 0.25 (0.13–0.37) | 0.0098 (0.0051–0.0146) | |
Schnittgeschwindigkeit ae<30 %
|
Werkstoff |
Sorte |
vc, m/min |
vc, Fuß/min |
| M1.0.Z.AQ (1.4404 / 316L) | GC1240 | 140 (80–160) | 459 (262–525) |
| GC2040 | 125 (90–140) | 410 (295–459) | |
| S30T | 140 (90–160) | 459 (295–525) | |
| M3.2.Z.AQ (SAF2205) | GC1240 | 110 (80–115) | 361 (262–377) |
| GC2040 | 130 (90–140) | 427 (295–459) | |
| S30T | 125 (90–135) | 410 (295–443) | |
| S4.2.Z.AN (TiAl6V4) | GC2040 | 55 (35–80) | 180 (115–262) |
| S30T | 70 (35–95) | 230 (115–312) | |
| GC1230 | 50 (35–60) | 164 (115–197) | |
| S2.0.Z.AG (Inconel 718) | GC2040 | 45 (35–50) | 148 (115–164) |
| S30T | 40 (35–55) | 131 (115–180) | |
| GC1240 | 40 (35–50) | 131 (115–164) | |
| P2.1.Z.AN | GC1230 | 275 (150–325) | 902 (492–1066) |
| GC4330 | 250 (175–285) | 820 (574–935) | |
| GC4340 | 215 (150–245) | 705 (492–804) | |
| K2.2.C.UT | GC4330 | 165 (120–190) | 541 (394–623) |
| GC4340 | 150 (110–170) | 492 (361–558) |
Axialer Eingriff
| IC12 | IC13 | IC16 | |
|---|---|---|---|
| Empfohlener ap-Wert 6 Wechsel, mm (Zoll) |
3.0 (0.118) | 3.175 (0.125) | 4.0 (0.157) |
| Empfohlener maximaler ap-Wert, APMX, mm (Zoll) |
6.0 (0.236) | 6.35 (0.250) | 8.0 (0.315) |
Lineares und spiralförmiges Schrägeintauchen
IC12
| DCX, metrisch | DCX, Zoll | RMPX (Grad) | Lm, mm (Zoll) | Min. Dm, mm (Zoll) | Flach min. Dm, mm (Zoll) | Max. Dm, mm (Zoll) |
| 32 mm | 13° | 26.0 (1.023) | 42 (1.65) | 52 (2.04) | 63 (2.48) | |
| 35 mm | | 10.5° | 32.4 (1.275) | 48 (1.89) | 58 (2.28) | 69 (2.715) |
| 40 mm | | 8.0° | 42.7 (1.681) | 58 (2.28) | 68 (2.67) | 79 (3.11) |
| 42 mm | | 7.5° | 45.6 (1.795) | 62 (2.44) | 72 (2.83) | 83 (3.26) |
| 50 mm | | 5.5° | 62.3 (2.452) | 78 (3.07) | 88 (3.46) | 99 (3.89) |
| 52 mm | | 5.0° | 68.6 (2.700) | 82 (3.22) | 92 (3.62) | 103 (4.05) |
| 63 mm | | 3.5° | 98.1 (3.862) | 104 (4.09) | 114 (4.49) | 125 (4.92) |
| 66 mm | | 3.5° | 98.1 (3.862) | 110 (4.33) | 120 (4.72) | 131 (5.16) |
| 80 mm | 2.5° | 137.4 (5.409) | 138 (5.43) | 148 (5.82) | 159 (6.26) |
IC13
| DCX, metrisch | DCX, Zoll | RMPX (Grad) | Lm, mm (Zoll) | Min. Dm, mm (Zoll) | Flach min. Dm, mm (Zoll) | Max. Dm, mm (Zoll) |
| 32 mm | 13° | 26.0 (1.023) | 42 (1.65) | 52 (2.04) | 63 (2.48) | |
| | 1½" | 8.5° | 42.5 (1.673) | 54 (2.12) | 64 (2.52) | 75 (2.95) |
| | 2" | 5.0° | 72.6 (2.858) | 79 (3.11) | 89 (3.50) | 100 (3.93) |
| 52 mm | | 4.5° | 80.7 (3.177) | 82 (3.22) | 92 (3.62) | 103 (4.05) |
| 63 mm | | 3.5° | 103.8 (4.086) | 104 (4.09) | 114 (4.49) | 125 (4.92) |
| 66 mm | | 3.0° | 121.2 (4.771) | 110 (4.33) | 120 (4.72) | 131 (5.16) |
| 3" | 3.0° | 121.2 (4.772) | 130 (5.12) | 140 (5.51) | 151 (5.94) |
IC16
| DCX, metrisch | DCX, Zoll | RMPX (Grad) | Lm, mm (Zoll) | Min. Dm, mm (Zoll) | Flach min. Dm, mm (Zoll) | Max. Dm, mm (Zoll) |
| 52 mm | 7.0° | 65.2 (2.567) | 75 (2.95) | 88 (3.46) | 103 (4.05) | |
| 63 mm | | 5.0° | 91.4 (3.598) | 97 (3.82) | 110 (4.33) | 125 (4.92) |
| 66 (mm) | 4.5° | 101.6 (3.992) | 103 (4.05) | 116 (4.57) | 131 (5.16) | |
| 3" | 3.5° | 130.8 (5.149) | 124 (4.88) | 136 (5.35) | 151 (5.94) | |
| 80 mm | | 3.5° | 130.8 (5.149) | 131 (5.16) | 144 (5.67) | 159 (6.26) |
| 100 mm | | 2.5° | 183.2 (7.212) | 171 (6.73) | 184 (7.24) | 199 (7.83) |
| | 4" | 2.5° | 183.2 (7.212) | 174 (6.85) | 187 (7.36) | 202 (7.95) |
| 125 mm | | 1.94° | 236.4 (9.307) | 221 (8.70) | 234 (9.21) | 249 (9.80) |
| 5" | 1.9° | 241.3 (9.500) | 225 (8.86) | 238 (9.37) | 253 (9.96) |
Tauchfräsen
| ISO-Anwendungsbereich | Referenzwerkstoff | Max. ae, mm (Zoll) | Vorschub, mm/z | Vorschub, Zoll/z |
| ISO M | M1.O.Z.AQ (1.4404/316L) |
IC12/13: 9 (0.354) IC16: 12 (0.472) |
0.07 (0.05–0.12) | 0.003 (0.002–0.005) |
| M3.2.Z.AQ (SAF2205) |
0.07 (0.05–0.12) | 0.003 (0.002–0.005) | ||
| ISO S | S4.2.Z.AN (TiAl6V4) |
0.07 (0.05–0.12) | 0.003 (0.002–0.005) | |
| S2.0.Z.AG (Inconel 718) |
0.07 (0.05–0.12) | 0.003 (0.002–0.005) | ||
| ISO P | P2.1.Z.AN | 0.09 (0.05–0.15) | 0.004 (0.002–0.006) | |
| ISO K | K2.2.C.UT | 0.09 (0.05–0.15) | 0.004 (0.002–0.006) |
Herausforderungen bei der Bearbeitung
ISO S
Anwendungen
- Fräsen offener und geschlossener Taschen von Strukturbauteilen für die Luftfahrt
- Bohrungen mit spiralförmigen Schrägeintauchzyklen herstellen
- Kavitätenfräsen mit langen Überhängen
- Planfräsanwendungen mit niedrigem Hex-Wert oder Grobplanfräsanwendungen
- Multitask-Drehfräsen
Herausforderungen
- Spanabfuhr
- Wendeschneidplattensicherheit und Zuverlässigkeit
- Standzeit bei hitzebeständigen Legierungen
- Beschädigung des Fräserkörpers (Spanreiben)
- Hochwertige Bauteile
CoroMill® MR20 Lösung
- Die E-L60-Geometrie ist die erste Wahl für eine hervorragende Spanbildung und Standzeit bei Titan
- Die M-M30-Geometrie bietet in Kombination mit S30T und GC1230 höhere Sicherheit bei verbesserter Standzeit in S2-Nickelbasislegierungen
- Die bessere Kantenfestigkeit der M-M30-Geometrie ermöglicht höhere Schnittdaten bei stabiler Bearbeitung und sorgt somit für eine höhere Produktivität
- Sechs Schneidkanten pro Wendeschneidplatte mit vorhersehbaren und gleichmäßigen Verschleißeigenschaften
- Die allgemeine Werkzeugsicherheit in Verbindung mit den Toleranzen gewährleistet eine hohe Integrität der Komponenten bei allen Arten von Anwendungen
- Große Auswahl an Schaftformen verfügbar. Montage auf Multi-Task-Maschinen und Drehmaschinen mit angetriebenen Einheiten möglich
ISO M
Anwendungen
- Plan- und Taschenfräsen für Bauteile in der Öl- und Gasindustrie
- Bohrungen mit spiralförmigen Schrägeintauchzyklen herstellen
- Kavitätenfräsen mit langen Überhängen
- Planfräsanwendungen mit niedrigem hex-Wert oder groben Planfräsanwendungen
- Multitask-Drehfräsen
Herausforderungen
- Spanbildung und Spanabfuhr
- Wendeschneidplattensicherheit und Zuverlässigkeit
- Bearbeitungen mit langen Auskragungen
- Vorhersagbare und wiederholbare Standzeit
CoroMill® MR20 Lösung
- E-L40 sorgt für eine hervorragende Spanbildung und Spanabfuhr
- E-L60 bietet trotz der peripheren Geometrie eine höhere Sicherheit. Eine bessere Kantenfestigkeit ermöglicht höhere Schnittdaten bei stabilen Bearbeitungen
- Für Anwendungen mit langen Überhängen empfiehlt sich die Geometrie E-L40. Die scharfe und leichtere Schneidkante trägt zur Verringerung von Vibrationen bei
- Direkt gepresste Geometrie M-M30 für den Einsatz auf ISO M, wenn kritische Bedingungen, anspruchsvollere Anwendungen oder eine höhere Spandicke erforderlich sind.
- Sechs Schneidkanten pro Wendeplatte mit vorhersehbaren und gleichmäßigen Verschleißcharakteristiken, insbesondere bei austenitischem rostfreien Stahl
- Große Auswahl an Schaftformen verfügbar. Montage auf Multi-Task-Maschinen möglich
ISO P
Anwendungen
- Profilfräsen im Formen- und Gesenkbau
- Bohrungen mit spiralförmigen Schrägeintauchzyklen herstellen
- Kavitätenfräsen mit langen Überhängen
- Planfräsanwendungen mit niedrigem hex-Wert oder groben Planfräsanwendungen
Herausforderungen
- Wendeschneidplattensicherheit und Zuverlässigkeit
- Bearbeitungen mit langen Auskragungen
- Vorhersagbare und wiederholbare Standzeit
CoroMill® MR20 Lösung
- M-M30 in Kombination mit der Sorte GC1230 ist die erste Wahl für eine optimale und vorhersehbare Standzeit
- M-M60 ist die ideale Wahl für schwierige Schnittbedingungen oder wenn die Vorschubgeschwindigkeit erhöht werden soll, um eine höhere Produktivität bei Schruppbearbeitungen zu erzielen
- E-L60 ist eine Alternative, wenn eine höhere Qualität bei Profilfräsbearbeitungen erforderlich ist. Enge Toleranzen sorgen für beste Oberflächengüte
- Für Anwendungen mit langen Überhängen empfiehlt sich die Geometrie E-L60. Die scharfe und leichtere Schneidkante trägt zur Verringerung von Vibrationen bei
- Sechs Schneidkanten pro Wendeschneidplatte mit vorhersehbaren und gleichmäßigen Verschleißeigenschaften
GC1230, eine Sorte, die in jeder Hinsicht überzeugt
Die Sorte GC1230 zeichnet sich durch hohe Schneidkantenzähigkeit und Verschleißfestigkeit aus, sodass Sie längere Standzeiten, höhere Produktivität oder eine nachhaltigere Arbeitsweise realisieren können.
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