The cutting edge

Optimización de la trayectoria en operaciones de fresado de cara: impacto en costes, energía y emisiones de CO₂

Optimización de la trayectoria en operaciones de fresado de cara: impacto en costes, energía y emisiones de CO El fresado de cara es una operación de mecanizado fundamental para generar superficies planas con alta precisión. Tradicionalmente, se ha optimizado en función de parámetros como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. Sin embargo, la trayectoria seguida por la herramienta también juega un papel crucial en la eficiencia general del proceso, tanto en términos de consumo de energía como en los efectos habituales sobre la vida útil de la herramienta, la productividad y la calidad de la superficie. Tipos de trayectorias en fresado de cara Gracias al desarrollo de los sistemas CAM, ahora disponemos de una amplia gama de opciones de trayectorias de mecanizado para superficies de desbaste y acabado. Entre todas estas opciones, hay una diferencia principal: algunas operaciones mantienen la herramienta siempre en contacto con la pieza, mientras que otras incluyen movimientos sin corte (no de corte). Podemos clasificarlas en cuatro categorías básicas: Unidireccional : Es la operación más básica y sencilla de programar. La herramienta trabaja con trayectorias lineales en la misma dirección y regresa sin cortar. Se obtienen acabados superficiales aceptables, pero si se utiliza entrada directa, esto puede afectar a la vida útil de la herramienta y aumentar el tiempo total del ciclo. Zig-zag (bidireccional) : Movimientos lineales con la herramienta moviéndose en ambas direcciones, reduciendo los tiempos de inactividad, pero con efectos negativos en la calidad superficial resultante. Controlar los cambios de dirección puede afectar a la vida útil de la herramienta. Espiral : Ya sea hacia o desde el interior de la pieza, permite realizar cortes continuos con un empañe controlado, ofreciendo buenos acabados superficiales y un buen control de la vida útil de la herramienta, a la vez que reduce los tiempos de mecanizado. Adaptativas y trocoidales : Trayectorias que optimizan el contacto herramienta‑material manteniendo un empañe radial controlado, mejorando la calidad superficial. Suelen incluir pequeños movimientos sin corte en zonas de difícil acceso, pero su objetivo es mantener la herramienta en contacto el máximo tiempo posible. Son muy recomendables para materiales difíciles de mecanizar. Cada una de estas trayectorias tiene diferentes implicaciones en términos de tiempo de mecanizado, carga de trabajo, consumo de energía y generación de calor. Emisiones de CO En este artículo, abordaremos principalmente el efecto energético de las trayectorias comparando aquellas que mantienen un contacto constante entre la herramienta y la pieza con aquellas que, por su configuración y diferente orientación, implican movimientos sin corte (no corte). Para ilustrar esta comparación, utilizaremos una trayectoria unidireccional alternativa y una trayectoria en espiral desde el exterior, ambas en las mismas condiciones de corte, y compararemos el consumo de energía de ambas opciones. Posteriormente, compararemos ambas trayectorias con mejores condiciones de corte. Podemos calcular la potencia consumida en diferentes materiales, seleccionados de una amplia base de datos, y utilizando combinaciones específicas de herramientas y geometrías de plaquitas, durante una operación de fresado utilizando la "Guía de herramientas", disponible en este enlace. Guía de herramientas Para una operación de fresado de cara con la CM345 ref 345-050Q22-13H Z6, con plaquitas 345R-1305M-PM 1230, sobre una pieza de acero 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN de 230 Hb, partiremos de estas dos condiciones de corte, lo que nos dará dos consumos de potencia de corte diferentes. Durante el movimiento rápido a velocidades de 5 000 a 10 000 mm/min (sin carga de corte) en una máquina CNC convencional de 5 ejes con una potencia máxima de 40 kW, el consumo de energía típico oscila entre 4 y 7 kW. Para nuestro ejemplo, usaremos 5,5 kW como valor de cálculo. Los componentes que componen este consumo básico de la máquina son: Software y equipo electrónico de la máquina. El movimiento de la máquina y la rotación del husillo de corte. Cuanto mayor sea la velocidad de avance, mayor será la demanda de energía. Este rango es útil para estimar el consumo de energía durante las fases de posicionamiento rápido o los movimientos entre operaciones, especialmente en ciclos de mecanizado intensivos. Casos de estudio Caso 1: Trayectorias unidireccionales vs. espirales. En una operación de fresado de cara sobre una chapa de acero de 250 x 250 mm, se compararon dos trayectorias: unidireccional y espiral. La trayectoria en espiral tiene una longitud de corte total de 1 250 mm, lo que equivale a 38,26 segundos de tiempo de corte. En el trayecto unidireccional existen 5 trayectos de 300 mm cada uno, a los que hay que sumar 4 trayectos de retorno con un avance de mesa de 7 500 mm/min. Esto permite completar el mecanizado total en 45,918 9,6 55,51 segundos, un aumento debido al tiempo de retorno sin corte. La potencia de corte es de 16,7 kW y la potencia consumida durante los movimientos sin corte es de 5,5 kW. Por lo tanto, el consumo total de energía durante el tiempo de corte es de 0,2276 kWh para la trayectoria unidireccional y de 0,1774 kWh para la trayectoria espiral. El gráfico ofrece una visión más clara del ahorro en kWh. Comparación entre trayectorias unidireccionales y espirales Caso 2: Comparación entre las condiciones de corte originales y superiores Fz0,4. Ya hemos visto cómo los movimientos sin corte de la máquina afectan al consumo de energía. Ahora, si tomamos nuestro segundo conjunto de condiciones de corte, con un avance por diente de 0,4 mm, podemos observar el efecto del aumento de los parámetros de corte en ambos consumos de energía. La potencia de trabajo aumentará a 18,1 kW, pero el tiempo de corte para la trayectoria en espiral se reducirá a 33,48 segundos. En la operación unidireccional, el tiempo de corte será de 40,17 9,6 50,07 segundos. Por lo tanto, el nuevo consumo total de energía durante el tiempo de corte es de 0,2166 kWh para la trayectoria unidireccional y de 0,1683 kWh para la trayectoria espiral. Se trata de un resultado contrario a la intuición, ya que con una mayor potencia de corte obtenemos un menor consumo energético total gracias a la reducción del tiempo de ciclo. Efecto de aumento del avance en trayectorias unidireccionales Efecto del aumento del avance en trayectorias unidireccionales Análisis de costes de energía y máquinas CNC por región La siguiente tabla presenta un análisis comparativo de los costes energéticos, las tarifas horarias de las máquinas CNC y las emisiones medias de CO por kilovatio-hora (kWh) en diferentes regiones. Estos datos son útiles para evaluar el impacto medioambiental y económico de las operaciones de CNC a nivel mundial. Y aquí están los datos de todos los casos estudiados: kWh y emisiones de CO y costes basados en datos medios de todas las regiones. Conclusión La elección de la trayectoria en las operaciones de fresado de cara no solo afecta a la calidad y la productividad, sino que también tiene un impacto directo en la sostenibilidad del proceso: costes energéticos, costes directos de la máquina y emisiones de CO a la atmósfera. La adopción de trayectorias optimizadas a través de un software CAM avanzado permite: Mejorar la eficiencia energética. Reducir el desgaste de la herramienta. Reducir las emisiones de CO. Reducir el coste directo de mecanizado y aumentar la capacidad productiva. Para el consumo de CO, la reducción es del 26 % cuando se compara la trayectoria unidireccional con Fz0,35 con la trayectoria espiral con Fz0,4. Esto también se traduce en una reducción económica del 40 %. En un entorno industrial cada vez más centrado en la sostenibilidad, estas decisiones técnicas pueden marcar una gran diferencia. Seleccionar herramientas que nos permitan trabajar en las más altas condiciones de corte conseguirá tanto ahorros económicos directos como reducciones de emisiones de CO. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Optimización de la trayectoria en operaciones de fresado de cara: impacto en costes, energía y emisiones de CO El fresado de cara es una operación de mecanizado fundamental para generar superficies planas con alta precisión. Tradicionalmente, se ha optimizado en función de parámetros como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. Sin embargo, la trayectoria seguida por la herramienta tam... Optimización de Fresado Optimiza las trayectorias en fresado para reducir costes y emisiones. Optimiza las trayectorias en fresado para reducir costes, energía y emisiones. Compara trayectorias unidireccionales y espirales, analizando su impacto en el consumo de energía y la sostenibilidad. chevron_right

Dominar el mecanizado de agujeros de gran volumen

Dominar el mecanizado de agujeros de gran volumen Supere los puntos débiles habituales del taladrado con CoroDrill DE10 El taladrado de gran volumen requiere precisión, eficiencia y fiabilidad para cumplir con los exigentes programas de producción y mantener la rentabilidad. Para los fabricantes, estos requisitos suelen plantear retos, como garantizar la longevidad de la herramienta, lograr una calidad de agujero consistente y minimizar el tiempo de inactividad. Entonces, ¿qué se necesita para lograr un taladrado de agujeros más eficiente en un entorno cada vez más competitivo? Aquí, Mikael Carlsson, Global Product Specialist de herramientas rotativas intercambiables de Sandvik Coromant, explica cómo una nueva innovación de taladrado podría reinventar el mecanizado de agujeros de gran volumen. Varios cambios en las tendencias de fabricación están aumentando la demanda de taladrado de gran volumen. La producción de vehículos eléctricos (VE), por ejemplo, requiere taladrar miles de agujeros precisos en las carcasas de las baterías y los sistemas de gestión térmica, lo que intensifica la necesidad de soluciones fiables y escalables. Del mismo modo, los sectores de las energías renovables, como la eólica y la solar, dependen de la perforación de gran volumen para producir componentes clave como ejes de turbinas eólicas y sistemas de montaje solar, donde la precisión y la durabilidad son primordiales. En aquellas industrias en las que la eficiencia y la fiabilidad no son negociables, es fundamental encontrar soluciones que equilibren estas exigencias. Profundizando en los desafíos El mecanizado de agujeros de gran volumen a menudo revela desafíos que pueden ser subestimados, incluso por fabricantes experimentados. Muchos ya reconocen la importancia crítica del desgaste de la herramienta y los tiempos de ciclo, pero son las complejidades ocultas de las operaciones de alta velocidad y alta penetración las que pueden afectar profundamente a la productividad y la eficiencia operativa. Tomemos, por ejemplo, las tensiones térmicas y mecánicas que se producen al taladrar miles de agujeros, especialmente en materiales que suelen ser más desafiantes, como los aceros duros y las superaleaciones termorresistentes. Estas fuerzas pueden provocar una fatiga acelerada de la herramienta, la formación de rebabas o incluso la deformación de la pieza. Estos retos van más allá de la durabilidad de la herramienta. Implican comprender la interacción entre la geometría, el recubrimiento y la composición del material de la herramienta con las características específicas de la pieza. La disipación efectiva del calor, la resistencia a las microfracturas y la capacidad de mantener la agudeza del filo durante un uso prolongado son factores cruciales para garantizar una calidad constante en ciclos de producción prolongados. Otra consideración es el impacto en el costo de las ineficiencias aparentemente menores, como la configuración o los cambios en las puntas. En operaciones a gran escala, por ejemplo, incluso una pequeña cantidad de tiempo de inactividad por turno, ya sea debido a la recalibración de las máquinas para una nueva herramienta o a la sustitución de puntas gastadas, puede acumularse en pérdidas sustanciales de productividad. Estas ineficiencias ponen de manifiesto la importancia de contar con soluciones optimizadas, como los sistemas diseñados para ofrecer un reglaje rápido, una alineación precisa y cambios de herramienta sencillos. Además, la eliminación de pasos innecesarios en el proceso de taladrado puede suponer un importante ahorro de tiempo y costes. Por ejemplo, las herramientas que eliminan la necesidad de agujeros guía o equipos de preajuste pueden reducir drásticamente los tiempos de ciclo y minimizar la dependencia de la intervención del operario, aumentando así la estabilidad y el rendimiento general del proceso. Abordar estos puntos débiles con una planificación cuidadosa y estrategias de herramientas optimizadas es esencial para los fabricantes que se esfuerzan por satisfacer los requisitos de una producción de gran volumen sin comprometer la calidad o la eficiencia. Un enfoque racionalizado Presentada por Sandvik Coromant en marzo de 2025, CoroDrill DE10, una broca avanzada de punta intercambiable diseñada para el taladrado de agujeros de gran volumen, pretende superar estos retos de taladrado. Se ha demostrado que CoroDrill DE10 impulsa la productividad a la vez que racionaliza las operaciones, gracias a su avanzada geometría de punta -M5. Este innovador diseño logra el equilibrio perfecto entre altas velocidades de avance y penetración precisa, lo que permite a la herramienta ofrecer un rendimiento excepcional en diversos materiales. Desde aleaciones de acero hasta materiales inoxidables, CoroDrill DE10 puede garantizar una calidad del agujero constante, a la vez que minimiza los riesgos de formación de rebabas o deformación de la pieza. Una característica esencial de CoroDrill DE10 es un adaptador de sujeción de pretensado patentado, que combina un diseño familiar con una seguridad optimizada. El adaptador permite cambios de punta rápidos y sencillos sin necesidad de piezas de repuesto, garantiza un taladrado fiable con avances y velocidades elevados, proporciona una fuerza de sujeción superior y permite conseguir agujeros más rectos con tolerancias más estrechas. También amplía la vida útil del cuerpo de la broca, convirtiendo a CoroDrill DE10 en la broca de punta intercambiable más robusta de su clase. Además, CoroDrill DE10 también elimina la necesidad de agujeros guía para racionalizar aún más los flujos de trabajo y reducir los tiempos de ciclo y la complejidad del inventario. Su robusto diseño contribuye a prolongar la vida útil de la herramienta, con más puntas por cuerpo de herramienta, lo que en última instancia reduce el coste por agujero. Como solución plug and play, CoroDrill DE10 se integra fácilmente en configuraciones existentes, lo que la convierte en una actualización práctica para los fabricantes que buscan aumentar su productividad sin tener que revisar sus sistemas. Además, también se integra a la perfección con los sistemas de mecanizado digital a través de la plataforma CoroPlus de Sandvik Coromant. Esta compatibilidad proporciona a los operarios datos de corte precisos e información sobre el rendimiento en tiempo real, por lo que la configuración de los parámetros puede optimizarse y adaptarse a materiales y aplicaciones específicos. Ventajas operativas y de ahorro de costes Varios casos de éxito han puesto de manifiesto cómo CoroDrill DE10 mejora drásticamente la productividad en taladrado de gran volumen. En las pruebas llevadas a cabo en Italia, CoroDrill DE10 demostró significativas ventajas de rendimiento frente a otras herramientas de la competencia al taladrar AISI316L acero inoxidable. Se trataba de agujeros pasantes y ciegos de 52 mm, utilizando emulsión refrigerante a 70 bar. CoroDrill DE10 logró un notable incremento del 57% en productividad y una vida útil un 43% superior frente a su competencia. La herramienta también ofreció una excelente calidad superficial del agujero, un control de la viruta consistente y un rendimiento a nivel de ruido alineado con las expectativas. El robusto diseño de la herramienta y la avanzada geometría de la punta -M5 garantizaron la fiabilidad y la repetibilidad, y ambos fueron factores clave para los componentes de alto valor de esta aplicación. Gracias a la mayor velocidad de avance, la prolongación de la vida útil de la herramienta y la reducción del tiempo de inactividad, CoroDrill DE10 demostró ser una solución rentable, eficiente y sostenible para el taladrado de gran volumen en materiales exigentes. En otro caso, un fabricante de automoción se enfrentaba a problemas con fuerzas de corte elevadas que deformaban sus cuerpos de broca, en concreto, al mecanizar componentes de carcasas de cajas de cambios en acero aleado 47CrMo. Este problema resultaba en fallos de las herramientas y en un aumento de los costes. En cambio, cambiar a CoroDrill DE10 resolvió estos desafíos. Con una velocidad de avance de 0,35 mm/rev y una profundidad de corte de 2,5 veces el diámetro de la broca, la herramienta ofreció un aumento de la productividad del 17%. Al igual que en otras aplicaciones, el robusto diseño de CoroDrill DE10 y el adaptador de sujeción de pretensado patentado garantizaron una precisión excepcional, una prolongada vida útil de la herramienta y un tiempo de inactividad minimizado. Estos ejemplos demuestran cómo CoroDrill DE10 satisface las necesidades de la industria, a la vez que ofrece importantes beneficios operativos y de ahorro de costes. El mecanizado de agujeros de gran volumen exige precisión, durabilidad y eficiencia, por lo que es esencial que los fabricantes superen estos retos para lograr una mayor productividad y seguir siendo competitivos. Gracias a sus características avanzadas, herramientas como CoroDrill DE10 ofrecen una nueva perspectiva del taladrado y una solución estratégica para el futuro de la fabricación. Más información sobre CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Dominar el mecanizado de agujeros de gran volumen Dominar el mecanizado de agujeros de gran volumen Taladrado de Gran Volumen CoroDrill DE10 optimiza taladrado de gran volumen con precisión y eficiencia. Explora cómo CoroDrill DE10 optimiza el taladrado de gran volumen con precisión y eficiencia. Mikael Carlsson de Sandvik Coromant presenta esta innovadora solución. Ajustar los procesos de taladrado mejora la productividad en desafíos de fabricación. chevron_right

Descubra las ventajas de las brocas multi-material

Descubra las ventajas de las brocas multi-material Un taladrado versátil es la clave para una fabricación más productiva En enero de 2025, el Foro Económico Mundial informó de que las instalaciones identificadas como parte de su Red Global de Faros están logrando notables aumentos de productividad del 70%, al tiempo que reducen los costes energéticos en un 40% y el tiempo de comercialización en un 40%. Faros aparte, ¿cómo pueden todos los fabricantes aumentar su productividad sin aumentar los costes? Aquí, James Thorpe, jefe global de productos de taladrado de agujeros y mecanizado de composites de Sandvik Coromant, explica cómo una nueva herramienta de taladrado puede mejorar los objetivos de producción de fabricación para aplicaciones de múltiples materiales. Más allá de las instalaciones de Lighthouse, los fabricantes de todo el mundo tienen cada vez más la tarea de producir piezas a partir de una amplia gama de materiales, desde aceros endurecidos y compuestos hasta metales y plásticos más blandos, al tiempo que se esfuerzan por lograr una precisión y eficiencia sin concesiones. Hacer frente a estos desafíos requiere soluciones de herramientas que no solo superen los límites de las capacidades de taladrado tradicionales, sino que también agilicen las operaciones en un mercado cada vez más competitivo.  Superar los puntos débiles   El taladrado es una operación fundamental pero técnicamente exigente en la fabricación moderna. Uno de los retos más persistentes es el de la variabilidad de los materiales. Los fabricantes suelen trabajar con una amplia gama de materiales, desde aceros endurecidos hasta metales ligeros pero dúctiles. Cada material presenta dificultades únicas: los aceros templados pueden causar un desgaste excesivo de la herramienta, mientras que los metales más blandos pueden deformarse bajo las fuerzas de taladrado.  La generación de calor y el desgaste de la herramienta también son preocupaciones importantes en las operaciones de taladrado. Las altas velocidades de corte, los ciclos de mecanizado prolongados y las complejas composiciones de los materiales contribuyen a una acumulación excesiva de calor. Esto no solo acelera la degradación de la herramienta, sino que también afecta a la precisión del mecanizado, lo que resulta en defectos superficiales y desviaciones de las dimensiones requeridas. Por ello, las soluciones efectivas de gestión del calor, tanto en el diseño de la herramienta como en las estrategias de mecanizado, son fundamentales para ampliar la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad del componente.  Otro reto clave es la evacuación de la viruta. En aplicaciones de taladrado profundo o de alto avance, una eliminación ineficiente de las virutas puede provocar atascos, aumentar la generación de calor e incluso averías de la herramienta. Los canales de la broca deben estar diseñados de manera que faciliten una evacuación de la viruta suave y uniforme, evitando interrupciones operativas y manteniendo unas condiciones de mecanizado estables.  La estabilidad del proceso es igualmente esencial para la fabricación de precisión. La posición y rectitud precisas del agujero son fundamentales para conseguir componentes de alta calidad utilizados en sectores como el aeroespacial y el de la automoción. Cualquier desviación puede comprometer la funcionalidad del producto final, lo que puede resultar en costosas repeticiones de trabajos o el rechazo de componentes. Lograr y mantener la estabilidad requiere una combinación de geometría de herramienta robusta y parámetros de mecanizado optimizados.  Por último, los fabricantes se ven cada vez más presionados para adoptar prácticas de producción sostenibles y rentables. Reducir los desechos, prolongar la vida útil de la herramienta y minimizar el consumo de energía son prioridades a medida que las empresas se esfuerzan por cumplir sus objetivos económicos y medioambientales. Estos factores impulsan la demanda de herramientas de taladrado que ofrezcan un rendimiento superior a la vez que reducen el coste total por pieza.  Una broca para todos los materiales    Para impulsar la productividad y mantener la rentabilidad, existe una creciente necesidad de brocas versátiles que puedan manejar múltiples materiales, eliminando la necesidad de cambios frecuentes de herramienta y reduciendo los costes de las mismas. Los avances en el diseño de los recubrimientos y las herramientas permiten que estas brocas multi-material rindan bien sin comprometer la calidad, ofreciendo tanto ahorros como una mayor sostenibilidad.  Un buen ejemplo de ello es la broca CoroDrill Dura 462, diseñada específicamente para mejorar el rendimiento en una amplia gama de materiales. Equipada con un sustrato de metal duro de grano fino, CoroDrill Dura 462 ofrece una resistencia al desgaste y fiabilidad excepcionales con una microestructura bien controlada que garantiza unos resultados consistentes incluso al trabajar con materiales exigentes como los metales duros o las aleaciones dúctiles. Esto la convierte en una herramienta de valor incalculable para los fabricantes que buscan una precisión y estabilidad uniformes, independientemente de la composición material de sus componentes.  La geometría de la broca CoroDrill Dura 462 está diseñada pensando en la versatilidad. El diseño de la punta de la herramienta reduce considerablemente las fuerzas de corte, lo que mejora la precisión de la posición, especialmente en aplicaciones de tolerancia alta. Los ángulos de incidencia de la broca refuerzan la resistencia de la punta, mientras que su configuración de margen único ayuda a minimizar la acumulación de calor, lo que mejora aún más la estabilidad de la herramienta y el rendimiento general.  El recubrimiento PVD Zertivo 2.0 patentado de Sandvik Coromant mejora aún más su rendimiento que, junto con el sustrato de metal duro de grano fino, proporciona una resistencia al desgaste superior y permite taladrar a alta velocidad manteniendo la estabilidad del proceso.  Los resultados de la evaluación comparativa han demostrado la clara ventaja competitiva de la herramienta. En el caso de un cliente, CoroDrill Dura 462 aumentó la productividad un 110% y la vida útil de la herramienta un 36%. Otro caso demostró un aumento de la productividad del 85% y una vida útil de la herramienta que se duplicó con creces en comparación con un competidor de bajo coste.  Mientras que las instalaciones Lighthouse del WEF guían a la industria hacia una fabricación más eficiente, los fabricantes necesitan las herramientas adecuadas para enfrentarse a las complejidades de la producción de múltiples materiales. Al adoptar soluciones versátiles que abordan la variabilidad de los materiales, la gestión del calor y la estabilidad del proceso, pueden trazar el rumbo hacia importantes avances en productividad y excelencia operativa.  Saber más sobre CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Descubra las ventajas de las brocas multi-material chevron_right

Un aprendizaje mejor

Un aprendizaje mejor Sandvik Coromant ofrece un programa riguroso y completo de aprendizaje online (e-learning) que ayuda a los ingenieros en formación a mantenerse al día de los últimos avances en el sector del mecanizado. A medida que avanza el nivel de innovación técnica en el sector del mecanizado, también crece la necesidad de formar a los futuros ingenieros en los métodos más modernos. Para Metaltech Precision Ltd, subcontratista especializado en el mecanizado con sede en Inglaterra, el programa de e-learning de Sandvik Coromant aporta una nueva dimensión a sus programas de prácticas, ayudando a la empresa a cumplir exigencias cada vez más estrictas en materia de calidad, productividad y entrega. Steve Larcombe, jefe de taller y empleado de Metaltech Precision Ltd desde hace 18 años, es responsable del programa de prácticas. Ve ventajas tanto para los estudiantes como para la empresa. “Las escuelas técnicas no tratan en profundidad el tema del utillaje”, dice Larcombe. “No pueden permitirse las máquinas o las herramientas que nosotros sí podemos comprar y no incluyen las últimas innovaciones en sus programas de estudios. En los últimos 4 o 5 años, han aparecido innovaciones, nuevas calidades, nuevos rompevirutas y distintas aproximaciones al mecanizado, utilizando nuevas técnicas de programación. Este programa online nos permite incorporarlas en nuestra oferta formativa”. Antes de ofrecer el programa de e-learning a los aprendices, lo hizo el propio Larcombe. Como próximo paso, los responsables de equipo y los altos directivos también pasarán por el programa. “Sirvió para refrescarme la memoria. Hablaba de cosas que o bien había olvidado o que hacía tiempo que no había repasado”, explica Larcombe. “El programa no requiere una dedicación excesiva de tiempo y es fácil de asimilar. El contenido es actual y se adapta a lo que yo quiero hacer; ya no tengo que improvisar”. Generalmente, los estudiantes cursan el programa poco después de contratarse como aprendices. Con una dedicación total de 20 horas, se divide en sesiones de 4 o 5 horas. Al final de cada sesión, el estudiante realiza un test, tras el cual recibe un certificado. “Te da mucha información; he aprendido cosas que no sabía antes, sobre todo en lo referente a las plaquitas”, dice Geoff Peacock, un estudiante reciente. “Los vídeos me van muy bien, porque me ayudan a tener una mejor imagen de conjunto de mi trabajo. Todavía estoy dando mis primeros pasos en esta profesión pero si dispongo de más información y me permite ayudar a la empresa a fabricar productos mejores de forma más eficiente, es una herramienta que a mí me sirve mucho”. Para aquellos que hayan finalizado el programa, la oportunidad de repasar temas para consolidar conocimientos es otra ventaja. “Me gustan los repasos y los mini tests”, dice el aprendiz Richard Padfield. “Lo que más me costó fue asimilar tantos conocimientos. El mecanizado ha cambiado mucho en los últimos cinco años. Después de hacer el curso, pude llevarlo a casa y repasarlo, aprender a hacer una operación correctamente y luego hacer el test final”. A nivel práctico, los estudiantes pueden aplicar directamente lo aprendido online a su trabajo diario en el taller. Tecnología de Mecanizado Desde su presentación, el programa de aprendizaje online, basado en el manual de formación de 360 páginas de Sandvik Coromant en Tecnología de Mecanizado, ha sido todo un éxito. “La respuesta ha sido excelente”, dice Nils Hedar, director de la Academia Sandvik Coromant para la región EMEA. “Ya tenemos más de 12.000 usuarios y nos están pidiendo traducirlo a más idiomas. Creemos que el número de usuarios crecerá espectacularmente. Además de empresas, hay varias universidades de prestigio que lo usan para formar a estudiantes en el corte del metal”. Según Hedar, el programa ofrece ventajas a corto y largo plazo para los clientes y también para Sandvik Coromant. “Para nosotros, es un recurso valioso para fortalecer nuestras relaciones comerciales. Además, ayuda a la gente a familiarizarse con las herramientas de Sandvik Coromant y aprender a usarlas”, dice. “Después de todo, los estudiantes son nuestros futuros clientes y empleados”. “Los estudiantes de un conocido centro de investigación en el Reino Unido nos han pedido un programa de e-learning de nivel 2”, dice Hedar. “Los profesores también valoran positivamente el programa porque están buscando continuamente nuevas formas de mejorar el aprendizaje. “Nuestro objetivo es mejorar la comprensión del mecanizado”, continúa Hedar. “Es un recurso formativo muy asequible y además es ameno y divertido. A la larga, mejorando competencias también mejora la productividad. La introducción de Badges & Awards (Medallas y Premios) permite a cada usuario hacer un seguimiento de sus progresos y también ver sus Logros en su página personal". Geoff Mortimore Un aprendizaje mejor Sandvik Coromant ofrece un programa riguroso y completo de aprendizaje online (e-learning) que ayuda a los ingenieros en formación a mantenerse al día de los últimos avances en el sector del mecanizado. Programa de Aprendizaje Online Sandvik Coromant ofrece un e-learning para ingenieros en mecanizado. Sandvik Coromant ofrece un programa de e-learning que mantiene a ingenieros al tanto de innovaciones en mecanizado. Desde su introducción, ha ayudado a empresas como Metaltech Precision Ltd a mejorar prácticas y competencias. Con más de 12,000 usuarios, el programa es valioso para afianzar relaciones y formar a futuros clientes. chevron_right

A lo grande

A lo grande Un pedido de 50 carcasas de compresores era una tentación difícil de resistir. Sin embargo, esas enormes piezas cúbicas de 2,4 toneladas suponían para una empresa joven como la suiza PRO-CAM CNC AG un viaje a lo desconocido. Con la ayuda de Sandvik Coromant, la empresa se llevó el contrato y, seis meses más tarde, conseguía entregar los productos terminados. Heinz Krähenbühl, propietario de PRO-CAM CNC AG (PRO-CAM), es un enamorado de su trabajo. «O fabrico cosas o me pongo de los nervios», asegura esbozando una amplia sonrisa. La planta de producción de su empresa, situada en la localidad de Huttwil, a 50 kilómetros de Berna, la capital suiza, está profusamente iluminada y luce unos suelos inmaculados. En este agradable entorno de trabajo encontramos cada día al fundador de PRO-CAM, que empieza su jornada a las 5 de la mañana. Dirige la empresa con la ayuda de su esposa Sandra, que se ocupa de las compras y la administración. Las piezas grandes siempre han sido la especialidad preferida de PRO-CAM, que echó a andar hace más de 20 años, cuando Krähenbühl detectó una necesidad y decidió buscar una respuesta. Por entonces, todavía trabajaba como operario de mecanizado en un taller. «Tenían que rechazar muchos encargos porque no podían procesar las piezas más grandes», recuerda. Krähenbühl puso en marcha su empresa en unos establos reacondicionados que no llegaban a los 240 metros cuadrados de superficie. «Éramos una máquina y yo», rememora. En aquel pequeño taller podía tornear piezas de hasta seis metros de longitud. Y la demanda no hacía sino crecer. Al poco tiempo invirtió en máquinas nuevas y más grandes y se trasladó a una planta más espaciosa. Finalmente, Krähenbühl construyó su propia planta en Huttwil, diseñada específicamente para las enormes máquinas de pórtico capaces de procesar piezas de hasta 50 toneladas y 16 metros de longitud. La empresa creció rápidamente y empezaron a llegar pedidos de clientes tan variados como fabricantes de trenes, empresas de energía solar e incluso un gran fabricante de maquinaria del sur de Alemania. Krähenbühl no tardó en empezar a buscar nuevas herramientas y estrategias para los procesos de mecanizado, con el objetivo de dar respuesta a las necesidades de sus clientes y su empresa en crecimiento. De esta voluntad nació la colaboración con Max Dreier, el especialista técnico de Sandvik Coromant en Suiza. «Fue fantástico», explica Krähenbühl, que habla de Dreier como «un técnico curtido», con «décadas» de experiencia y que «acudía siempre de inmediato al más mínimo problema». La colaboración adquirió una nueva dimensión en 2015 cuando PRO-CAM se vio en la necesidad de invertir en una nueva máquina para aspirar a un importante pedido de carcasas de compresores. En lugar de las típicas piezas largas y voluminosas, el pedido exigía la producción de piezas compactas y cúbicas de hierro fundido de 1.400 x 1.700 x 1.200 mm y un peso de 4 toneladas. «Para nosotros era un viaje a lo desconocido», recuerda Krähenbühl. Por aquel entonces, PRO-CAM no tenía experiencia en el taladrado de piezas. «Para nosotros fue vital poder aprovechar la experiencia de Sandvik Coromant», explica Krähenbühl. Junto con el equipo técnico de Sandvik Coromant en Suiza, planificaron la maquinaria y también una selección de herramientas de fresado y una serie de herramientas especiales de Sandvik Coromant adaptadas a los diferentes métodos de taladrado. «Desde entonces no nos hemos separado nunca», asegura. Max Dreier recuerda aquellos intensos meses. «Fue una época de mucho trabajo», afirma. «Pero estábamos convencidos de que PRO-CAM lo tenía todo a favor para llevarse el contrato». La solución propuesta pasaba por la adquisición de un FPT Spirit, una máquina de taladrado y fresado pesada con un sistema de deslizamiento hidrostático y dos mesas giratorias de 3.000 x 2.000 mm con una capacidad de movimiento de 2.000 mm cada una y una superficie de trabajo de 10.000 x 1.500 x 4.300 mm, utilizadas sobre todo en ámbitos como la generación de energía, la maquinaria pesada y la construcción naval. La importante inversión que requerían la máquina y sus complementos supuso un esfuerzo para Krähenbühl, consciente sin embargo de que también le abría de par en par las puertas de un nuevo segmento del mercado. Y la inversión empezó a amortizarse pronto: PRO-CAM consiguió el ansiado pedido de 50 carcasas de compresores pese a la dura competencia de diferentes fabricantes de prestigio, incapaces de prever la irrupción de esta joven empresa. Krähenbühl tiene objetivos todavía más ambiciosos. Su próxima apuesta es la inversión en tecnología de medición por 3D, que permitirá a su empresa competir en un sector tan exigente como el aeroespacial, que reclama una precisión del 100 % y una seguridad máxima. «Invertiremos en el mejor material del mercado», asegura. «Una máquina capaz de dejar a los clientes boquiabiertos nada más verla». PRO-CAM CNC AG PRO-CAM es una pequeña empresa suiza especializada en el mecanizado de piezas de gran tamaño. La empresa ha experimentado un rápido crecimiento y ha invertido en nuevas máquinas capaces de procesar piezas de hasta 50 toneladas. Sandvik Coromant es el principal proveedor de herramientas y un socio de referencia en el diseño de estrategias de mecanizado. Las inversiones en nuevas máquinas, por ejemplo maquinaria con tecnología de medición avanzada, servirán para acceder a nuevos segmentos de mercado, como la industria aeroespacial, muy exigente desde el punto de vista de la precisión y la seguridad. De momento, Sandvik Coromant ha apostado por la herramienta de fresado estándar HighFeed, que utiliza la CoroMill 725. Actualmente se están utilizando también soluciones para mejorar la productividad con adaptadores de fresado con amortiguación. Más información Tomas Lundin A lo grande Un pedido de 50 carcasas de compresores era una tentación difícil de resistir. Sin embargo, esas enormes piezas cúbicas de 2,4 toneladas suponían para una empresa joven como la suiza PRO-CAM CNC AG un viaje a lo desconocido. Con la ayuda de Sandvik Coromant, la empresa se llevó el contrato y, sei... Producción de Carcasas PRO-CAM CNC AG afronta el reto de fabricar 50 carcasas grandes con éxito. Este artículo detalla el desafío enfrentado por PRO-CAM CNC AG al aceptar un pedido de 50 carcasas de compresores de gran tamaño. Con la colaboración de Sandvik Coromant, la empresa suiza superó dificultades técnicas y logísticas para cumplir con el contrato, lo que supuso una expansión significativa de sus capacidades. chevron_right

La revolución de los materiales

La revolución de los materiales ¿Se siente sobrepasado ante la avalancha de objetos y dispositivos a su alrededor? ¿Qué le parecería tener solo un puñado de artilugios capaces de hacer varias cosas diferentes? Lining Yao y su grupo de investigadores de Estados Unidos están trabajando para convertir este sueño en una realidad. Un zapato que se ajusta por sí solo al pie. Una pulsera que se transforma en teléfono. Una flor que cambia de forma y de color cuando la regamos. Una hoja de té que se abre cuando la infusión está a punto. Son solo algunos de los conceptos y materiales ideados y probados por el Tangible Media Group del Media Lab del Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT), liderado por el catedrático Hiroshi Ishii. Uno de los productos que ha alcanzado ya la categoría de prototipo es un tejido bautizado como bioLogic, un material basado en bacterias que responde al calor y la humedad. Los orificios transpirables de las prendas elaboradas con esta tela pueden abrirse cuando notan el calor y el sudor de la persona que las lleva. El proyecto bioLogic estuvo dirigido por Lining Yao y contó también con la participación de investigadores como Wen Wang, Guanyun Wang, Helene Steiner, Chin-Yi Cheng, Jifei Ou, Oksana Anilionyte y Alana Solá. Lining Yao está en el cuarto año de su doctorado en el MIT, donde ha trabajado junto con otros colaboradores en estos y muchos proyectos más, en un constante esfuerzo por vislumbrar los materiales del futuro. En una entrevista con la revista Metalworking World compartió algunas reflexiones sobre su trabajo. Nació en Mongolia Interior, en China. ¿Cómo han influido sus orígenes en su trabajo? En mi tierra no había ni ordenadores ni televisores y mi único canal de comunicación era la naturaleza. Por ejemplo, me gustaba recoger piñas en el bosque. Tras la lluvia, las piñas se abren, pero al llevarlas a casa, transcurridos un par de días, las brácteas empiezan a cerrarse de nuevo. Las brácteas siempre me han parecido un material realmente inteligente. Pueden abrirse y cerrarse muchas veces: es un proceso de transformación reversible, estimulado por la humedad ambiental. Y bioLogic es un material que funciona de una forma similar. ¿En qué tipos de materiales está trabajando ahora mismo? En el proyecto bioLogic estudiamos un tipo de bacterias llamadas natto [utilizadas en Japón para elaborar un popular plato a base de semillas de soja fermentadas]. Se parecen a las piñas, porque se expanden o se contraen en función del porcentaje de humedad ambiental. Después, usamos estas bacterias microscópicas para crear diferentes cosas, como por ejemplo flores que cambian de color o pantallas de lámpara que cambian de forma. Sin embargo, las prendas de ropa activadas por el sudor son la aplicación más importante. ¿En qué otros proyectos ha participado? Antes del proyecto bioLogic, trabajé con materiales basados en tecnologías neumáticas con Ryuma Niiyama, Jifei Ou y con mi tutor, Hiroshi Ishii. El más importante fue el proyecto Pneumatic User Interface, en el que utilizamos técnicas del mundo de la robótica para diseñar estructuras blandas, hinchables y capaces de cambiar de forma, como teléfonos, lámparas y fundas para iPad. Es muy visual, así que en lugar de explicarlo con palabras, sería más fácil ver algunos de los vídeos disponibles en Internet (más abajo). ¿Y qué hay de sus proyectos relacionados con el calzado? Junto con mis compañeros Jifei Ou y Daniel Tauber diseñamos una zapatilla capaz de modificar su rigidez, en un proyecto de colaboración con New Balance. Sus diseñadores nos plantearon las diferentes situaciones en las que podían utilizarse las zapatillas. Por ejemplo, al caminar la zapatilla tiene que ser blanda, pero para correr hace falta más apoyo y para escalar o hacer montaña hay una parte de la zapatilla que tiene que ser más rígida. Por tanto, el gran reto era poder ajustar de forma dinámica la rigidez en diferentes partes de la zapatilla. ¿Tiene pensado comercializar alguno de estos proyectos? Somos un laboratorio de investigación, por lo que nos interesan más los escenarios de futuro que la viabilidad comercial. Y también hay algunas barreras técnicas. Por ejemplo, la tela de las prendas no puede lavarse, por lo que tenemos que pensar en situaciones de un solo uso, como unas Olimpiadas, en las que la camiseta se usaría solo unos días. Nos gustaría que pudiera generalizarse más, pero no tenemos medios para explorar las diferentes vías comerciales. Lleva varios años trabajando con lo que denomina «materiales sensibles». ¿Cómo ve su futuro? Los materiales sensibles desempeñarán un papel clave en el futuro. En esta categoría incluyo los materiales que tienen una inteligencia y un comportamiento propios, capaces de responder a diferentes estímulos del entorno o a la forma de tocarlos o interactuar con ellos y modificar su forma, color, rigidez o sus propiedades ópticas, mecánicas o eléctricas. Por ejemplo, una zapatilla podría detectar si la persona está andando, corriendo o pedaleando y, teniendo en cuenta las diferentes necesidades, modificar la rigidez en función de la actividad. O una prenda puede detectar cuándo una persona empieza a sudar y responder abriendo sus orificios de transpiración. Y cuando baja la temperatura, cerrarse para retener el calor en el cuerpo. ¿Cómo contribuye a la sostenibilidad con su trabajo? La idea de los materiales sensibles es crear algo que pueda usarse en diferentes situaciones. Por mi formación en diseño industrial, mi misión siempre ha sido seleccionar diversos materiales para diseñar productos diferentes. Por ejemplo, alguien tal vez necesite dos sillas. Por la mañana, una silla no especialmente cómoda para desayunar rápido y no tener la tentación de relajarse demasiado antes de ir a trabajar. En cambio, para la noche quiere una silla blanda y confortable. La idea de los materiales sensibles es que puedan adaptarse a diferentes situaciones. Así, en lugar de comprar cinco sillas diferentes, podemos tener una sola silla que ajuste automáticamente la rigidez y la forma. Aunque estos estudios están todavía en una fase preliminar, si los materiales son lo bastante resistentes y si su comportamiento lo permite, seguramente nos ayudarán a reducir el número de productos que tenemos en casa. ¿Qué recomendaría a los profesionales del sector de los materiales? Trabajo en un centro multidisciplinar y creo que la interacción entre diferentes especialidades es fundamental. Muchos científicos creen que el trabajo del diseñador consiste en darle un aire más interesante a su creación. En cambio, los diseñadores se consideran el puente entre el usuario de a pie y el científico. Sin embargo, para mí los inventos son fruto del respeto mutuo por las habilidades del otro. El científico y el diseñador piensan de formas diferentes y por eso creo que es imprescindible una colaboración interdisciplinar, y también atreverse a probar cosas nuevas y salir de nuestra zona de confort. Vídeo No se pierda los vídeos sobre los proyectos y materiales de Lining Yao. Presentación para el Aspen Institute Conferencia en el MIT Museum Michael Miller La revolución de los materiales ¿Se siente sobrepasado ante la avalancha de objetos y dispositivos a su alrededor? ¿Qué le parecería tener solo un puñado de artilugios capaces de hacer varias cosas diferentes? Lining Yao y su grupo de investigadores de Estados Unidos están trabajando para convertir este sueño en una realidad. chevron_right