Aterrizajes sin sustos

En East Brunswick, en el estado de Nueva Jersey, a solo 60 kilómetros al sudoeste de Nueva York, Henry Dieken lleva el timón de Vahl Inc., una empresa familiar dedicada a la producción de sofisticados componentes para trenes de aterrizaje de diferentes aviones producidos en Estados Unidos.

En la planta superior de su taller de maquinaria de 6.130 metros cuadrados, comparte despacho con su amigo alado Tico, una cacatúa de 33 años apostada sobre el respaldo de una silla vacía. («Es nuestro perro guardián», comenta Henry). Nacido en Alemania en 1938, Henry llegó a Estados Unidos en 1959 para trabajar en la fabricación de herramientas y matrices, y no tardó en encontrar trabajo en Vahl. En aquella época, uno de los proyectos de la empresa era la producción de componentes para el modulo lunar de la nave Apollo que pisó por primera vez la Luna en 1969.

Henry compró la empresa en 1973 y ahora es su propietario junto con su hijo y su nieto, que trabajan también en el taller, además del hijo de un antiguo socio. Henry acaba de cumplir los 80 años, pero no da muestras de querer bajar el ritmo. Entre otras cosas, porque quiere ver los resultados de la reciente introducción en las operaciones de Vahl del concepto PrimeTurning de Sandvik Coromant. «Es una apuesta a largo plazo», asegura.

En febrero de 2018, la empresa empezó a utilizar PrimeTurning, una solución que permite a los operadores tornear en todas las direcciones en un torno CNC de una forma mucho más eficiente y productiva en comparación con las soluciones de torneado convencionales. Hasta ahora, Vahl ha utilizado el sistema PrimeTurning para producir tres componentes de trenes de aterrizaje: un extremo de vástago para el caza invisible F-35 fabricado por Lockheed Martin, y un perno y una articulación de retención lateral para el avión de combate F-18 producido por Boeing.

«Hemos observado un ahorro de tiempo espectacular en los tres componentes», asegura Jerry Dieken, el hijo de Henry. A modo de ejemplo, el primer paso para la eliminación de material en el mecanismo de retención lateral del F-18 solía llevar una hora y tres minutos. Con la solución PrimeTurning, ahora requiere 19 minutos, una reducción de casi el 70 %. De forma similar, el desbaste del extremo del vástago para el F-35 solía llevar 45 minutos y, con PrimeTurning, este tiempo se ha reducido hasta los nueve minutos, lo que supone una reducción del 80 %.

Jerry quedó tan impresionado con los resultados conseguidos con la solución PrimeTurning que en agosto de 2018 publicó un vídeo del proceso en LinkedIn. «Tuvo 2.000 visualizaciones en 24 horas, aunque solo tengo 300 seguidores», cuenta.
Parece claro que el nuevo proceso ha despertado la curiosidad de mucha gente en el sector, interesada por saber más cosas sobre este nuevo concepto de mecanizado, en el que la plaquita puede desplazarse hacia el contrapunto del torno y no hacia el portapinzas.

«Vamos a usarlo siempre que podamos», asegura Jerry. «Evidentemente, la reprogramación lleva su tiempo, pero el tiempo de mecanizado se reducirá considerablemente y la reprogramación es sencilla».

La primera vez que escuchó hablar de PrimeTurning en el DMG MORI Open House, Jerry quedó intrigado. «Es un nuevo concepto», reflexiona. «Es un giro de 180 grados, literalmente, ya que pasas de cortar en una dirección a hacerlo en una dirección diferente y con profundidades de corte y velocidades de avance superiores». La profundidad y la velocidad son factores clave que explican el notable ahorro de tiempo que ofrece la solución PrimeTurning. Por parte de Sandvik Coromant, la introducción de PrimeTurning en Vahl fue pilotada por Digant Patel, ingeniero de ventas, y Tony Wild, especialista en mecanizado.

En la actualidad, Vahl utiliza PrimeTurning en dos de sus máquinas, pero la empresa tiene previsto usarlo en otras de ahora en adelante. Sin embargo, Derek Dieken, hijo de Jerry (y nieto de Henry), apunta la necesidad de analizar bien cada nuevo trabajo para valorar si es apto para la aplicación de PrimeTurning. «No es una herramienta de torneado aplicable a cualquier pieza», afirma.

Jerry lo justifica de este modo: «A medida que lleguen nuevos trabajos, analizaremos lo que podemos hacer. Tienen que cumplirse determinadas condiciones, como por ejemplo poder sujetar la pieza en el portapinzas con firmeza, y también que el contrapunto tenga suficiente apoyo. Cada trabajo es diferente».

De todas formas, considera que hay mucho margen para el crecimiento. «Creo que en el futuro podremos realizar todas las tareas de desbaste en nuestras máquinas con PrimeTurning», apunta Jerry.

Acerca de Vahl Inc

Vahl Inc posee 80 años de experiencia en la producción de piezas con mecanizado de precisión. En la actualidad, está especializada en la fabricación de componentes de trenes de aterrizaje para aeronaves militares estadounidenses, como el avión de transporte C-17 y los aviones de combate F-15, F-18, F-22 y F-35.

La empresa pasó sus primeras siete décadas en Brooklyn, en la ciudad de Nueva York, pero en 2009 se trasladó a East Brunswick, en el estado de Nueva Jersey, donde dispone de unas nuevas instalaciones de 6.130 metros cuadrados que duplican la superficie del antiguo taller. Actualmente cuenta con 26 empleados.

La empresa fue fundada en 1938 por dos alemanes y dos suecos y su nombre es la suma de las iniciales de sus nombres de pila: Vincent, Alfred, Hilmer y Louis.

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