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Las ventajas de unas herramientas a medida

Fabricación 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

Una inversión de unos pocos minutos en el diseño de una cabeza de perforación personalizada se ha traducido en una reducción drástica de los ciclos en Kawasaki Precision Machinery.

​Cuando Kawasaki Precision Machinery, empresa especializada en tecnología hidráulica, se propuso agilizar uno de sus procesos de taladrado, solo tuvo que invertir unos minutos en el diseño de una herramienta personalizada de Sandvik Coromant. El resultado fue una broca a medida capaz de reducir un ciclo en más de un 10 % y de ayudar a esta empresa de la localidad inglesa de Plymouth a ahorrar miles de libras al año solo en uno de sus productos. Y todo gracias a unos pocos clics de ratón en el sitio web de soluciones personalizadas de Sandvik Coromant, que permite a los clientes crear y encargar rápidamente herramientas a la medida de sus necesidades.
“La solución personalizada de Sandvik Coromant nos ha ahorrado mucho tiempo en nuestra planta”, asegura Kane Ewings, ingeniero de producción de Kawasaki que colaboró en el diseño de la broca. “También ha acelerado el proceso de diseño de la herramienta, ya que ha vuelto a poner el control en nuestras manos. Ahora estamos analizando cómo podemos usar estas herramientas personalizadas en diferentes puntos de nuestra planta”.

​En su fábrica de Plymouth, en la costa suroeste de Gran Bretaña, Kawasaki Precision Machinery crea bombas, motores y válvulas de primer nivel utilizados en la industria naval y en otros sectores. La empresa es cliente de Sandvik Coromant desde hace más de 20 años y utiliza las herramientas de Sandvik Coromant para perforar, fresar, tornear y mandrinar. Sin embargo, buscaba un procedimiento más eficaz para taladrar los orificios de los pernos de una de sus cajas de motores de fundición Staffa. Kawasaki utilizaba hasta entonces dos cabezas de perforación diferentes, una para el orificio en sí y otra para el avellanado, ya que la broca de escalón estandarizada no resultaba adecuada para los dos trabajos.
Con 35 orificios por perforar en cada caja de motor, el proceso llevaba muchísimo tiempo. Para cada caja, una máquina primero tenía que perforar los orificios con una broca. A continuación, se cambiaba la herramienta y se repetía el proceso con los avellanados. Hasta que un día Ewings tuvo una charla con Graham Paterson, ingeniero de ventas de Sandvik Coromant, para encontrar una solución mejor.

​Y solo tardaron unos minutos. Tras acceder al apartado de soluciones personalizadas del sitio web para clientes de Sandvik Coromant, Ewings y Paterson pudieron diseñar una cabeza de perforación personalizada con dos diámetros diferentes compatibles con la geometría necesaria, uno para el orificio y otro para el avellanado. ¿El resultado? Todo el proceso podía realizarse ya con la misma herramienta.
Para diseñar una nueva herramienta en el sitio web de soluciones personalizadas, el cliente solo tiene que introducir las dimensiones necesarias en el sistema, que crea automáticamente un esquema y un modelo 3D de la herramienta. Una vez finalizado el diseño, el cliente recibe un presupuesto inmediato de las piezas y los plazos de entrega y puede realizar el pedido con un solo clic.
“El modelo 3D es fantástico porque podemos usarlo en nuestro software CAD para realizar los ajustes necesarios antes de confirmar el pedido”, explica Ewings. “La representación de la herramienta en CAD facilita muchísimo la visualización y ayuda a confirmar si las dimensiones son las correctas. Incluso podemos imprimir en 3D una versión de la herramienta”.

​Para Kawasaki, que se convirtió en la primera empresa en encargar una herramienta a medida desde el nuevo sistema online, el plazo de entrega del diseño a la aplicación de la nueva cabeza de perforación fue de únicamente cinco semanas.
“Este sistema facilita mucho las cosas a cualquier empresa que necesite herramientas personalizadas”, asegura Paterson. “Antes, el equipo de diseño podía necesitar hasta dos semanas para crear las especificaciones correctas y obtener un diseño y un presupuesto. Después, todo esto tenía que autorizarse para pasar a la producción, por lo que las idas y venidas eran constantes. El nuevo sistema genera una solución al instante, y esto ofrece al cliente mucho más control. Los clientes pueden ver un diseño real delante de sus ojos en solo unos minutos e introducir los cambios que necesiten. No hacen falta más de un par de clics, literalmente, para cambiar algo y ver el resultado al momento”.
Un análisis de productividad ha demostrado que la nueva herramienta se ha traducido en resultados instantáneos. El ciclo de cada caja del motor se ha reducido en 2,5 minutos, lo que se traduce en un ahorro de 4,6 euros por componente. Y al final todo suma, ya que Kawasaki produce 42 de estas cajas de motor cada día. El tiempo de mecanizado real se ha reducido en un 30 %.

​Pero en el futuro el ahorro podría ser mayor incluso, ya que Kawasaki produce decenas de componentes en los que podrían utilizarse soluciones similares.
“Sin duda vamos a analizar cómo podemos utilizarlo con otras herramientas”, afirma Ewings. “Es un sistema muy innovador: nunca antes había visto una solución así”.

 

 

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