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A escala local

Fabricación 2019-10-24 Kip Hanson Shawn Poynter

Las herramientas de Sandvik Coromant producidas por fabricación aditiva acercan a un fabricante de automóviles a su objetivo de sostenibilidad.

​Los vehículos eléctricos ya no pueden considerarse una novedad. Desde Nissan hasta Tesla o BMW, fabricantes de todo el mundo están volcando importantes esfuerzos en los motores eléctricos. Actualmente, hay más de 5 millones de coches totalmente eléctricos en circulación y muchos más en camino.

Los vehículos autónomos tampoco son totalmente nuevos. Aunque su presencia todavía es modesta, todo el mundo sabe que tarde o temprano llegarán, y los coches autoconducidos cada vez son una realidad más aceptada dentro del mundo de la automoción.

​Lo que sí es una novedad son los vehículos eléctricos autónomos producidos en una enorme impresora 3D y ensamblados después por un pequeño equipo de trabajadores en una “microfábrica”, un centro no más grande que un supermercado. Además, estos vehículos futuristas a menudo se personalizan según las necesidades específicas de los particulares o las empresas que los han comprado.

Ahí está el Olli, por ejemplo, un autobús lanzadera que no solo promete transformar de arriba abajo el concepto de transporte tal y como lo conocemos, sino también revolucionar entre los fabricantes de automóviles la forma de diseñar, producir y comercializar sus productos. Los visitantes del International Manufacturing Technology Show (IMTS) 2018 de Chicago ya conocen seguramente a Olli. Y puede incluso que tuvieran ocasión de descansar un rato en su confortable cabina climatizada mientras este vehículo sin conductor les transportaba de un pabellón a otro.

​El fabricante del vehículo, la empresa de Arizona Local Motors, no es la primera vez que sorprende al mundo con sus atrevidas propuestas. En el IMTS 2014, el fabricante construyó el primer vehículo de la historia impreso en 3D, el Strati, sobre el suelo del centro de convenciones. En el último día del salón, el fundador de Local Motors, Jay Rogers, y el presidente de la Association for Manufacturing Technology, Douglas Woods, dieron una vuelta con el coche.

Desde su fundación en 2007, Local Motors ha presentado el Rally Fighter, el primer vehículo de producción fruto de una creación conjunta, así como el XC2V (un “vehículo de asistencia en combate experimental nacido del micromezenazgo”), el Verrado, un triciclo de drift con motor eléctrico, y el LM3D Swim, un roadster “totalmente personalizable” y fruto también de un proceso de creación conjunto. Seguramente la propuesta más sorprendente (por lo menos para quien tenga un antojo de pizza después de una larga jornada en la oficina) sea el Domino’s DXP, presentado como “el vehículo de reparto definitivo”. Todos estos proyectos fueron fruto de la colaboración y todos ellos rompieron los moldes de la producción tradicional.

​Queda claro que la innovación y la colaboración son dos valores fundamentales de esta joven empresa, por lo que a nadie sorprendió que Tim Novikov, uno de los ingenieros de producción avanzada de Local Motors, se pusiera en contacto con otro pionero del sector industrial como Sandvik Coromant para obtener ayuda en el mecanizado de algunas características problemáticas en el chasis impreso en 3D del Olli.

Curiosamente, el ingeniero de ventas del proveedor de la herramienta, Matt Brazelton, recomendó una solución producida también mediante fabricación aditiva. La ligera fresa CoroMill® 390 es la primera fresa intercambiable producida con fabricación aditiva del mundo y se reveló como una auténtica sensación. El montaje de esta ligerísima fresa en una de las barras de mandrinar Silent Tool de Sandvik Coromant, equipada con interfaz de husillo de cambio rápido Coromant Capto®, permitió reducir el tiempo de mecanizado del Olli en un increíble 95 %.

Sin embargo, esta historia no tiene que ver solo con el mecanizado, sino con una visión: la visión de un futuro más limpio y sostenible, de una inversión en la sociedad y de un paradigma totalmente nuevo de hacer las cosas. Y todo empieza con el concepto de la microfábrica.

​“Crecí en el este de Tennessee”, explica Billy Hughes, director de programas de investigación y desarrollo de Local Motors. “Tenemos un sentido de comunidad muy intenso, y nuestra microfábrica de Knoxville [Tennessee] es fruto de esta cultura. Siempre que podemos, usamos componentes de proveedores locales, como las baterías y las estructuras auxiliares de aluminio, y muchos de mis empleados son como yo: son de aquí y conocen la zona. Y de ahí la palabra «local» de Local Motors: esa idea de formar parte de una comunidad local y de ayudar a la gente de aquí”.

Las microfábricas no ocupan enormes extensiones de terreno, a diferencia de las fábricas tradicionales, según explica Hughes, sino que revitalizan comunidades a través de la reconversión de edificios en desuso y de la transformación de negocios fallidos en proyectos comerciales dinámicos capaces de crear puestos de trabajo técnicos muy bien remunerados. Además, las microfábricas son mucho más flexibles que sus homólogas tradicionales. Si un coche o un camión convencional necesita años de desarrollo y como mínimo un mes de producción, Local Motors puede entregar un vehículo personalizado en cuestión de semanas.

Hughes atribuye gran parte de esta agilidad a la fabricación digital directa, o DDM, una tecnología que integra la impresión 3D y muchos otros conceptos. Sin ir más lejos, los equipos de diseño e ingeniería de Local Motors emplean las últimas tecnologías de simulación CAD y otras herramientas de software y, según Hughes, siempre andan detrás de nuevas y mejores soluciones. Dedicaron varios años a desarrollar materiales especiales reforzados con fibra de carbono para dotar al Olli de más solidez estructural y más seguridad. Asimismo, recopilan y analizan datos no solo del área de producción, sino también de los vehículos entregados, y los utilizan para introducir constantemente mejoras en sus procesos y productos.

​“Organizamos muchas sesiones creativas de lluvia de ideas con el equipo y tomamos decisiones a partir de los estudios y los datos disponibles”, explica Hughes. “Por ejemplo, utilizaremos pequeñas impresoras para crear un prototipo y después valoraremos opciones para mejorarlo. Tal vez sea mejor montar la batería aquí o allí, o modificar el cableado para poder producirlo más fácilmente. Siempre buscamos simplificar el diseño y, por eso, nuestros vehículos incluyen únicamente 40 o 50 componentes, en lugar de varios miles”.

Tal y como hemos podido comprobar, los equipos utilizados son también de última generación. La impresora 3D de 12 metros de longitud empleada en la producción del Olli incluye un cabezal de fresado, que permite a la empresa producir un chasis completo con una manipulación mínima y reduciendo enormemente la inversión en herramientas. Este modelo de producción aporta mucha más libertad en el terreno del diseño. En una aplicación reciente, los ingenieros de Local Motors diseñaron y construyeron un remolque-cisterna autónomo muy parecido a los mastodónticos vehículos utilizados en muchas obras, pero fueron capaces de producirlo en solo tres semanas y a un coste muy inferior al de los productos competidores.

Gracias a esta flexibilidad, Local Motors puede instalar sus microfábricas en casi cualquier lugar del mundo y ponerlas al servicio de las necesidades de las comunidades y las poblaciones locales. Y si la empresa más grande de la región se muda a otro país, no deja atrás enormes infraestructuras ni despidos masivos de trabajadores. Todo lo contrario, ya que estas microfábricas trabajan precisamente con la población y las autoridades locales para encontrar soluciones a los problemas.

​“Es una cuestión de escala”, reflexiona Hughes. “Queremos conectar con la comunidad en una escala más humana, y no fabricar enormes cantidades de productos para enviarlos a otra parte. Esta es la gracia de unas plantas más pequeñas y ágiles: pueden dar respuesta a las necesidades de colectivos más pequeños. Pero también pensamos en los trabajadores del futuro. En todo el mundo, los fabricantes tienen problemas para adoptar nuevas tecnologías y para conseguir que las personas trabajen en un mundo digital en constante evolución. Y mientras muchos siguen hablando sobre cómo hacerlo, nosotros ya lo hacemos. Esta es la magia de nuestro concepto”.

Local Motors inauguró su primera microfábrica en Phoenix, Arizona, hace casi una década y después amplió sus operaciones con la planta de Knoxville, en la que trabajan Hughes y su equipo. La empresa puso en marcha recientemente un centro de demostración y formación en Maryland. En paralelo, el fabricante ha fijado su mirada en regiones como el Pacífico noroeste, el sur de California, Europa central y Australia, aunque en realidad busca cualquier ciudad dispuesta a abrazar una solución de transporte íntegramente eléctrica, autónoma y de producción local.

Según Hughes, puede utilizarse en aplicaciones de transporte público o para centros comerciales urbanos, campus universitarios o parques de atracciones: lo que está claro es que el Olli tiene por delante un sinfín de oportunidades para aportar su granito de arena a un futuro más limpio, ecológico y sostenible. “Es muy emocionante ver que estamos construyendo los empleos, las fábricas y, sobre todo, los vehículos del futuro y poder hacer este viaje en compañía de grandes empresas como Sandvik Coromant”.

 

 

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