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CoroDrill® DS20: siete años de evolución

Innovación 2019-09-26 Susanna Lindgren Stefan Estassy

Sacar adelante un proyecto como el de la nueva CoroDrill DS20 solo era posible con un equipo de apasionados de la tecnología, que necesitaron casi siete años para estar realmente satisfechos con la que hoy es la broca de plaquita intercambiable más fiable del mercado.

​Una broca es mucho más que una broca, y sobre todo si se trata de una broca de plaquita intercambiable de mandrinado profundo capaz de perforar orificios de hasta siete veces su diámetro en una sola pasada, sin desviaciones ni recalentamientos. Sin embargo, cuando hace siete años Sandvik Coromant trazó el primer borrador de lo que sería la primera broca de plaquita intercambiable 7xD del mercado, nadie podía prever lo exigente y laborioso que sería el proyecto que empezaba a andar.
 
"Por suerte, somos todos unos locos de la tecnología y a nadie se le pasó por la cabeza tirar la toalla, a pesar de encontrarnos con callejones sin salida, vías muertas y otros obstáculos inesperados", explica Håkan Carlberg, responsable técnico del proyecto. "La pasión por este tipo de desafíos es una gran motivación y, personalmente, yo tenía claro que alcanzaríamos nuestro objetivo".

Y el tiempo terminaría por dar la razón a Carlberg: en octubre de 2019, Sandvik Coromant lanzará el primero de los 256 cuerpos de broca de la nueva serie.

La broca CoroDrill DS20 apenas guarda parecido con su popular predecesora, la CoroDrill 880. En lugar de la clásica hélice constante y de forma espiral, la nueva CoroDrill DS20 variable presenta un giro pronunciado y un canal de viruta recto, una de las muchas características diseñadas para optimizar el rendimiento y, a la vez, mantener la estabilidad y una potencia equilibrada en una broca tan larga y asimétrica.

​En el diseño de la CoroDrill DS20 no se escatimaron esfuerzos ni conocimientos para no dejar nada al azar. Tomas Furucrona, desarrollador de I+D, pone como ejemplo una pequeña plaquita que tardaron dos años en optimizar. "El primer gran desafío era conseguir el diseño y la posición correctos, para determinar la fuerza neta necesaria, ya que las dos plaquitas intercambiables están dispuestas de forma asimétrica".

En un proyecto paralelo, otros integrantes del equipo estudiaron, probaron y analizaron el cuerpo de la broca, la refrigeración y la selección de los materiales para determinar la combinación ideal. 

​"Cualquiera puede fabricar una broca 7xD de un diámetro específico", asegura el ingeniero de I+D Fritz Alum Yah, integrante del proyecto desde sus inicios. "Pero trasladar esa misma fiabilidad a todo un catálogo de cuerpos de broca es otra cosa. Para conseguirlo, teníamos que plantear nuevas formas de trabajar y nuevos métodos de cálculo".

A lo largo del proceso, los altibajos fueron constantes: fracasos en las pruebas de laboratorio, rotura de los prototipos, ideas de producción que de repente no servían... Solo para resolver el problema del canal de viruta sin perjudicar la refrigeración interna hicieron falta casi dos años. Y después había otros 50 parámetros que también tenían que estar bien ajustados: si se modificaba uno solo, los otros 49 tenían que ajustarse otra vez.

"Cuando nuestro gran ingeniero de cálculo, Ramus Hemph, desarrolló una fórmula que no dejaba nada al azar, de repente todo cambió", asegura Carlberg. "Vio cifras y vectores allí donde nosotros solo veíamos un producto físico. El nuevo software nos dio una lógica que permitía controlar, modular y analizar virtualmente todos los parámetros. A partir de ahí, todas las piezas fueron encajando".

​Sin embargo, continuaron apareciendo otros desafíos. La capacidad de taladrado de la CoroDrill DS20 se puso a prueba sobre el terreno en la planta de producción de SKF, un cliente especializado en anillos de rotación para aerogeneradores de México.
"Al pasar de una broca 6xD de otra marca a la CoroDrill DS20, los operarios de SKF pudieron procesar componentes enteros sin paradas imprevistas, sin preocupaciones y sin necesidad de indexación", explica Furucrona. "Multiplicaron su productividad por dos y su satisfacción fue total".

Sin embargo, el equipo de desarrollo todavía quería más. "Hicimos una lista con 15 problemas que teníamos que resolver en dos meses, la mayor parte relacionados con la producción", recuerda Carlberg. "Y lo conseguimos. Supongo que lo de mover cielo y tierra para probar nuevas soluciones forma parte de nuestro ADN".

El desarrollo de la CoroDrill DS20 fue fruto del trabajo conjunto de un equipo internacional. El núcleo de ese equipo trabajó desde Sandviken, pero en el proyecto participaron más de 50 personas de las plantas suecas de Gimo y Västberga y también de Mebane, en Estados Unidos.

 

 

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