El reto de mecanizado a puerta cerrada por excelencia: Dentro de la colaboración llave en mano con Niles-Simmons y Sandvik Coromant

Cuando la precisión no es opcional, necesita más que la tecnología más reciente y brillante: necesita una asociación basada en la confianza, la experiencia y la visión. Eso es lo que unió a Niles-Simmons (parte del grupo NSH) y Sandvik Coromant para ofrecer una solución completa y llave en mano a un cliente internacional de la industria aeroespacial. 

En el centro del proyecto se encontraba un reto importante: mecanizar trenes de aterrizaje. Estas piezas son parte integral de las aeronaves y deben producirse con extrema precisión y seguridad del proceso. Para superar este reto, Niles-Simmons mejoró su plataforma de máquinas existente integrando las herramientas, el software y una amplia experiencia en aplicaciones de Sandvik Coromant, introduciendo CoroPlus® Connected para un proceso de mecanizado más fluido y seguro. 

Esta colaboración demuestra claramente la esencia del manufacturing wellness: adoptar nuevas tecnologías, compartir conocimientos entre las organizaciones y crear soluciones más inteligentes que beneficien a todos los involucrados. 

Opiniones de los expertos 

Para profundizar en la historia detrás de la solución, hablamos con dos personas que vivieron y respiraron este proyecto: Michael Herrmann, gerente de cuentas de Niles-Simmons (NSH Group), y Jens Nannen, gerente global de desarrollo de socios y negocios en Sandvik Coromant. Desde el contexto comercial hasta los ajustes técnicos, sus perspectivas ayudan a descubrir qué fue lo que realmente hizo que esta colaboración funcionara y qué significa para el futuro de la fabricación de componentes aeroespaciales. 

Escojamos sus cerebros. 

Afrontando el reto 

Uno de los retos clave fue comprender el comportamiento del titanio en diferentes condiciones de mecanizado. Su difícil maquinabilidad puede resultar en un desgaste acelerado de la herramienta y calor concentrado en la zona de corte, factores que exigen un control preciso del proceso para evitar variaciones y garantizar una calidad constante. Pero este proyecto añadía otra capa de complejidad: debía realizarse en condiciones de mecanizado a puerta cerrada. Sin ningún operario vigilando el corte, todo dependía de la transparencia digital y la retroalimentación en tiempo real. 

El equipo necesitaba un sistema que pudiera controlar la carga, la desviación y la vibración para ayudar a evitar desperdicios y garantizar la consistencia. El resultado final fue impulsado por datos de sensores en vivo, lo que representó un gran salto más allá de la programación estática tradicional. 

¿Puede explicarnos cómo ayudaron las herramientas sensorizadas en esta difícil aplicación? 

Jens Nannen: Con las herramientas Silent Tools™ Plus sensorizadas, pudimos conseguir geometrías estrechas y de difícil acceso, a la vez que manteníamos un control total sobre la calidad de la superficie y la carga de la herramienta, todo ello visualizado en tiempo real a través de la interfaz de usuario de la aplicación. 

Esta transparencia nos ayudó a aumentar la tasa de arranque de material en un 20%. El probado sistema antivibratorio también estabilizó el proceso, incluso con el largo voladizo necesario en esta aplicación (14 veces el diámetro de la herramienta). 

Al combinarlo con CoroPlus® Connected y su integración de control de la máquina, añadimos una capa adicional de seguridad. La función de parada y retracción se activa automáticamente en caso de imprevistos como sobrecarga, rotura de la herramienta o vibración excesiva. 

A diferencia de los sistemas de control tradicionales, que se basan en los datos del accionamiento de la máquina, esta solución mide directamente en la propia herramienta y ofrece un nivel de fiabilidad mucho mayor. Esta fiabilidad es esencial al mecanizar en entornos cerrados donde no es posible la supervisión visual. 

Proporciona al operario confianza y control, incluso sin línea de visión directa al proceso de corte. 

El poder de la colaboración

Más allá de la tecnología, el éxito del proyecto se redujo a una estrecha colaboración. El diálogo frecuente, la participación temprana y un objetivo compartido permitieron a ambos equipos desarrollar conjuntamente una solución que funcionó, no solo en teoría, sino en la práctica. 

Michael Herrmann: No entramos en esto solo como proveedores; Nos trajeron como un socio estratégico. Ese tipo de confianza no ocurre de la noche a la mañana, es el resultado de años de trabajar codo con codo, resolviendo problemas juntos. Desde el principio, trabajamos en estrecha colaboración para integrar las herramientas y el software correctos en el concepto de la máquina. Esa participación temprana marcó una gran diferencia. Nos ayudó a anticiparnos a los desafíos, a actuar con rapidez y a crear una solución que realmente cumpliera. 

¿Cuál es un momento durante el proyecto en el que la colaboración realmente se destacó o condujo a un gran avance?
Michael Hermann: La pasión por ganar, esa mentalidad nos ayudó a salir adelante. Cuando las cosas se complicaron, ese impulso y compromiso compartidos nos ayudaron a superar la frustración y mantenernos enfocados en encontrar la solución correcta. De lo contrario, ¡te volverías loco! 

El resultado final

El resultado no es solo una solución de mecanizado de alto rendimiento, sino también un enfoque de fabricación más inteligente y sostenible. La automatización contribuye a la coherencia, las herramientas amplían la vida útil de la herramienta y los residuos quedan eliminados de la ecuación. Estas son las verdaderas ventajas de practicar el manufacturing wellness: menos estrés para los operarios, mejores márgenes para los fabricantes y mayor confianza para los usuarios finales. Una victoria para la calidad, una victoria para el tiempo de actividad y una victoria para el medio ambiente. 

¿Qué lecciones o enfoques de este proyecto cree que se volverán más comunes en la industria aeroespacial u otras industrias en el futuro?
Ambas: Definitivamente, hay un cambio hacia una supervisión del corte más inteligente y la retroalimentación del proceso en tiempo real, especialmente en industrias como la aeroespacial, donde el valor de los componentes es extremadamente alto y deben evitarse los desechos. Lo que implementamos aquí con la retroalimentación de sensores en vivo, la automatización y la estrecha integración entre herramientas y máquina probablemente se convertirá en la norma. 

Pero lo más importante es que el modelo colaborativo (involucrarse desde el principio y resolver los desafíos juntos) será clave para el éxito futuro. Nadie puede ofrecer algo así por sí solo; Tiene que hacerse en colaboración. 

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