Näin tehtiin rikkoutumaton kitara
Tässä jutussa selviää, miten kitaramestari Andy Holt auttoi Sandvikia valmistamaan maailman ensimmäisen lavariehumista kestävän kitaran.
Metallikitaroiden valmistus ei ole mitään uutta englantilaiselle Andy Holtille, mutta suunnittelijan taidot ja mielikuvitus joutuivat koetukselle, kun Sandvik halusi tehdä maailman ensimmäisen hakkaamista kestävän kitaran. Holt kertoo, että vaikka prosessi tuntui välillä mielipuoliselta, sillä rikottiin hiotun teräksen ja 3D-tulostetun titaanin valmistusmahdollisuuksien rajoja.
Lopputuloksena syntyi ainutlaatuinen instrumentti, jota edes rokkivirtuoosi Yngwie Malmsteen ei saa hajotettua.
– Kovin moni ei ole kokenut vastaavaa prosessia, Holt kertoi Metalworking Worldille. – Tuotimme ihan uuden kitaramallin, joka uhmaa soitinvalmistuksen rajoituksia.
Video Malmsteenin yrityksistä hajottaa Sandvikin täysmetallikitara rock-konsertissa leviää viraalisti netissä. Instrumentin lujuus ei kuitenkaan ole ainoa huomattava asia. Kitaran rakenne on niin monitahoinen, että on vaikea uskoa, että se tosiaan on valmistettu kokonaan ruostumattomasta teräksestä ja titaanista.
Holtin yritys Drewman Guitars valmistaa kitarat yleensä alumiinista. Sandvik löysi yrityksen, kun siitä oli artikkeli Metalworking Worldissa. Kun Sandvikin Let’s Create -tiimi otti yritykseen yhteyttä projektin tiimoilta, Holt luuli, että kyseessä oli pila.
– Saamme yhteydenottoja teineiltä, jotka haluavat kymppitonnin soittimen muutamalla punnalla, Holt kertoo. – Luulin, että tämä oli myös sellainen pyyntö, joten siirsin meilin roskakoriin ja jatkoin työpäivääni.
Sandvik teki sittemmin selväksi, ettei pyyntö ollut leikkiä. Tarkoituksena oli yhdistää Holtin kitaraosaaminen ja Sandvikin huipputeknologia ja koneet ja valmistaa täysmetallinen, täystoimiva kitara, joka kestää rokkistarojen rajuimmatkin tuhoamisyritykset.
Holtille luvattiin Sandvik Machining Solutionsin ja Sandvik Coromantin täystehoratkaisut ja Sandvikin lisäävän valmistuksen yksikön tuki. Häntä ei sen jälkeen tarvinnut paljon taivutella mukaan projektiin, vaikka tiedossa oli isoja haasteita.
– Kitaran heikoin kohta on tietysti se, missä kaula yhdistyy koppaan, Holt sanoo. – Minun piti siis suunnitella soitin, jossa tämä heikkous ei olisi ongelma. Tämä oli kaikista suurin haaste.
Holt ratkaisi ongelman suunnittelemalla ainutlaatuisen rakenteen, jossa kitaran kaula ja otelauta sorvattiin yhdestä teräskappaleesta. Rakenne jatkuu neliskulmaiseen keskiöön, josta muodostuu soittimen rungon keskeisin osa. Kaulan ja kopan välissä ei siis ole liitosta eli yleisimmin heikointa kohtaa.
Juuri kun Holt arveli ratkaisseensa suurimmat suunnittelukysymykset, hän joutui miettimään kaiken uudelleen. Suunnittelun alkaessa ei nimittäin tiedetty, kenen artistin oli tarkoitus yrittää rikkoa kitara. Kun ruotsalainen rocklegenda Yngwie Malmsteen otti haasteen vastaan, Holtin piti vielä säätää soitin hänen speksiensä mukaan.
– Meillä oli jo valmis konsepti, kun kuulimme, että kitara tulee Yngwielle, Holt muistelee. – Piti aloittaa ihan alusta, koska hän ei soita mitään, mikä ei täytä hänen vakiovaatimuksiaan.
Kitarassa piti olla kahden sijasta kolme mikrofoniliitäntää ja volyymin säätöä ja Malmsteenin soittotyylin mukaan porrastettu otelauta.
Yksi iso haaste oli kitaran paino. Soitin piti saada pysymään kevyenä, vaikka materiaaliksi valittu ruotsalainen laatuteräs on paljon painavampaa kuin alumiini, jota Holt yleensä käyttää. Hän tutki tietokonemallejaan suurennuslasilla löytääkseen kohdat, joiden paksuudesta voisi nipistää muutaman millimetrin.
– Lähetin Sandvikin tiimille joka päivä uusia piirustuksia monen viikon ajan, kun yritimme viilata rakennetta ja keventää painoa, jotta kitaraa jaksaisi pidellä, Holt kertoo.
Sandvik Coromant valmisti kitaran keskiön ruostumattomasta kierrätysteräksestä viisiakselisella sorvilla. Jotta kitarasta saataisiin mahdollisimman kevyt, Sandvik käytti kaulan sisäosassa ILS (Isotropic Lightweight Structure) -rakennetta. Sitä kehutaan maailman keveimmäksi ja kestävimmäksi teräsrakenteeksi. Prosessissa käytettiin yhteensä 200 eri koneistusvaihetta, mutta kaikkia samassa sorvissa.
– Käytimme menetelmää, jossa raaka-aine vain työnnetään koneeseen ja ulos tulee valmis keskiö tai otelauta. Käytimme yhteensä noin 140 kiloa materiaalia kitaran kaulaan, joka loppujen lopuksi painaa alle kolme kiloa, Sandvik Coromantin koneistusprosessin kehittäjä Henrik Loikkanen kertoo.
Coromant Tool Guide -opas oli tärkeässä roolissa sorvausprosessissa. Kyseessä on digitaalinen järjestelmä, joka hyödyntää kehittyneitä algoritmeja prosessin kannalta oikeiden työkalujen ja välineiden valitsemiseksi.
– Järjestelmään syötetään oikeat parametrit, ja se ehdottaa automaattisesti tarvittavia työkaluja ja lastuamisarvoja, Loikkanen selittää.
Paino-ongelman ratkaisemiseksi tiimi päätti valmistaa loput rungosta 3D-tulostetusta titaanista. Siihenkin liittyi haasteita, koska tulostuksen kokorajoitus oli 400 x 400 millimetriä.
– Kitaran runko on yleensä paljon isompi, Holt sanoo. – Soittimen kokoa piti pienentää, jotta sen voi tulostaa ja jotta sorvatut osat sopivat yhteen. Se oli todella haastavaa, koska säätöjen paikkaa piti vaihtaa ja koska koon muutoksen yhteydessä soittimen paino ja sitä myöten tasapaino ja keskikohta muuttuivat.
Kitaran rungon tulosti Sandvikin lisäävän valmistuksen yksikkö yhdellä Euroopan parhaista 3D-tulostimista. Tämä oli Holtille kokonaan uusi ja siksi hieman kuumottava kokemus.
– Laserin alle heitetään tuhansien arvosta titaanijauhetta ja toivotaan, että toisesta päästä tulisi ulos kitara, hän kuvailee. – Onneksi kone toimi. Lopputulos oli mahtava.
Projektiin ideasta lopputuotteeseen meni kaiken kaikkiaan vain nelisen kuukautta. Tähän sisältyi useita rakenteen ja materiaalien suunnittelupäiviä Malmsteenin kanssa Tukholmassa.
– Yngwie oli täysillä mukana projektissa, Holt kertoo. – Hän oli todella mukava, kohtelias ja ammattimainen. Sitä kuulee paljon tarinoita hankalista rokkitähdistä, mutta Yngwie ei ole sellainen. Hän oli mahtava työkumppani.
Tuotantovaiheeseen meni noin kuukausi, mikä on hyvä saavutus kun muistaa, ettei Sandvik ole koskaan aikaisemmin tehnyt kitaraa.
– Suurin hyöty meille on se uskomaton synergia, jonka saamme aikaan, kun eri divisioonamme toimivat yhdessä, Loikkanen sanoo. – Meillä on valtavasti monen eri osa-alueen osaamista, jonka avulla ratkaistaan uudet haasteet.
Lue lisää
Maailman ensimmäinen hajoamaton kitara
Sandvik kokosi asiantuntijoita ympäri konsernin osoittaakseen, miten sen insinöörit pystyvät hyödyntämään kestävän kehityksen mukaista huipputekniikkaa ja luomaan jotain, joka edellyttää sekä äärimmäistä tarkkuutta että hämmästyttävää kestävyyttä.
