Please select your country! -Suomi -FI Asetukset

Asetukset

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Räätälöidyistä työkaluista on iso etu

Valmistuksensisällä 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

Kawasaki Precision Machinery käytti vain muutaman minuutin räätälöidyn työkalun suunnitteluun, mutta sai sen ansiosta nopeutettua huimasti tuotantosykliä.

Hydraulitekniikkaan erikoistunut Kawasaki Precision Machinery -yritys halusi nopeuttaa porausprosessiaan. Siltä meni vain muutama minuutti suunnitella räätälöity työkalu Sandvik Coromantin valikoimasta. Tuloksena on kustomoitu pora, joka lyhensi yhtä tuotantosykliä yli 10 prosentilla ja säästää Englannin Plymouthissa sijaitsevalle yritykselle pelkästään yhden tuotteen osalta tuhansia puntia vuodessa. Tämä saatiin aikaan muutamalla klikkauksella Sandvik Coromantin Tailor Made -räätälöintipalvelussa, missä asiakkaat pääsevät itse nopeasti koostamaan juuri tarpeisiinsa mukautetut työkalut.
– Sandvik Coromantin räätälöity ratkaisu on johtanut merkittäviin säästöihin tuotantolaitoksellamme, kertoo Kawasakin tuotantoinsinööri Kane Ewings, joka auttoi poran suunnittelussa. – Ratkaisu myös nopeutti työkalun suunnitteluprosessia, koska saimme sen takaisin omiin käsiimme. Pohdimme nyt, miten käyttää räätälöityjä työkaluja monissa eri kohdissa tuotantoa.

​Kawasaki Precision Machinery valmistaa Plymouthin tehtaalla Lounais-Englannin rannikolla maailmanluokan pumppuja, moottoreita ja venttiileitä, joita käytetään kaikkialla meriteollisuudessa ja muillakin sektoreilla. Yritys on ollut Sandvik Coromantin asiakkaana yli 20 vuotta ja käyttää Sandvik Coromantin työkaluja poraukseen, jyrsintään, sorvaukseen ja avarrukseen. Yritys kaipasi kuitenkin entistä parempaa tapaa porata pulttireikiä valurautaiseen Staffa-moottorikotelomalliin. Kawasaki käytti kahta eri poranterää, yhtä itse reikään ja toista upotusreikään. Näin koska vakiomallinen porraspora ei soveltunut kumpaankin tehtävään.
Kussakin moottorikotelossa on 35 porattavaa reikää, joten prosessiin meni paljon aikaa. Kussakin tapauksessa ensin piti porata yhdellä terällä, sitten vaihtaa työkalua ja lopuksi toistaa prosessi upotusreikien osalta. Ewings ryhtyi miettimään parempaa ratkaisua Sandvik Coromantin myynti-insinöörin Graham Patersonin kanssa.

Siihen meni vain muutama minuutti. Kirjautumalla sisään Sandvik Coromantin verkkosivustolla olevaan Tailor Made -palveluun Ewings ja Paterson pääsivät suunnittelemaan räätälöidyn poranterän kahdella eri halkaisijalla tarvittavan geometrian mukaan – yksi halkaisija varsinaista reikää ja toinen upotusreikää varten. Koko porausprosessi pystyttiin sen jälkeen hoitamaan yhdellä työkalulla.
Kun Tailor Made -palveluun syötetään tarvittavat mitat, se luo automaattisesti työkalun piirustuksen ja 3D-mallin. Kun malli on valmis, sille saa järjestelmän kautta heti hintatarjouksen ja toimitusajan, ja sen jälkeen asiakas voi tehdä tilauksen yhdellä klikkauksella.
– 3D-malli on mahtava juttu, koska sitä voi muokata CAD-ohjelmassa ennen tilauksen lähettämistä, Ewings kertoo. – Ohjelmassa on helppo visualisoida työkalu ja tarkistaa, että mitat ovat oikein. Työkalusta voi jopa 3D-tulostaa koeversion.

Kawasaki oli ensimmäinen yritys, joka tilasi räätälöidyn työkalun online-järjestelmän kautta, ja uuden poranterän kokonaisläpimenoaika suunnittelusta toteutukseen oli vain noin viisi viikkoa.
– Järjestelmä helpottaa huomattavasti minkä tahansa räätälöityjä työkaluja tarvitsevan yrityksen elämää, Paterson sanoo. – Ennen meni kaksi viikkoa siihen, että suunnittelutiimi laati tekniset määritykset ja sai aikaan suunnitelman ja tarjouksen. Tarjous piti vielä hyväksyä ennen valmistusta, ja tämä kaikki vaati paljon edes takaisin lähettelyä. Nyt järjestelmästä saa ratkaisuin välittömästi, minkä ansiosta asiakkaalla on paljon enemmän vaikutusvaltaa. Asiakas näkee suunnitellun mallin suoraan näytöltä muutamassa minuutissa ja voi tehdä itse kaikki tarvittavat muutokset. Mallia voi muokata parilla klikkauksella, ja korjatun version saa heti takaisin.
Tuottavuusanalyysin mukaan uusi työkalu tuottaa välittömästi tulosta. Kunkin moottorikotelon tuotantosykliä on nopeutettu 2,5 minuutilla, mistä koituu neljän punnan eli 4,6 euron komponenttikohtainen säästö. Kyseessä ovat merkittävät summat, sillä Kawasaki tuottaa 42 koteloa päivässä. Koneistusaika on lyhentynyt 30 prosenttia.

Tulevaisuudessa siintelee vielä isompia säästöjä. Kawasaki valmistaa kymmeniä muitakin osia, joissa voisi hyödyntää samankaltaisia ratkaisua.
– Tutkimme ehdottomasti, miten tätä voi hyödyntää muiden työkalujen osalta, Ewings sanoo. – Järjestelmä on todella innovatiivinen. En ollut nähnyt, että vastaavaa ratkaisua olisi tarjottu koskaan aikaisemmin.

 

 

Käytämme evästeitä parantaaksemme nettisivujemme rutiineja. Lisätietoa evästeistä.