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Optimisation des Trajectoires dans les Opérations de Surfaçage : Impact sur les Coûts, l’Énergie et les Émissions de CO₂

Optimisation des Trajectoires dans les Opérations de Surfaçage : Impact sur les Coûts, l’Énergie et les Émissions de CO Le fraisage de surface est une opération d’usinage fondamentale qui permet d’obtenir des surfaces planes avec une grande précision. Traditionnellement, il est optimisé en fonction de paramètres tels que la vitesse de coupe, la vitesse d’avance et la profondeur de coupe. Cependant, la trajectoire suivie par l’outil joue aussi un rôle crucial dans l’efficacité globale du procédé, tant en matière de consommation d’énergie que pour la durée de vie de l’outil, la productivité et la qualité de surface. Types de trajectoires en surfaçage Grâce au développement des systèmes de FAO, nous disposons désormais d’un large éventail d’options pour les trajectoires d’usinage des surfaces d’ébauche et de finition. Parmi toutes ces options, il y a une différence essentielle : certaines opérations maintiennent l’outil toujours en contact avec la pièce, tandis que d’autres incluent des mouvements à vide (non coupants). Nous pouvons les classer en quatre catégories de base : Unidirectionnelle  : l’opération la plus basique et la plus facile à programmer. L’outil suit des trajectoires rectilignes dans la même direction et revient sans couper. Des états de surface acceptables sont obtenus, mais l’utilisation d’une entrée directe peut affecter la durée de vie de l’outil et augmenter la durée totale du cycle. Zig-zag (bidirectionnel)  : mouvements linéaires avec l’outil se déplaçant dans les deux sens, ce qui réduit les temps morts, mais a des effets négatifs sur la qualité de l’état de surface. La gestion des changements de direction peut avoir une incidence sur la durée de vie de l’outil. Spirale : que ce soit vers l’intérieur ou vers l’extérieur de la pièce, elle permet une coupe continue avec un engagement contrôlé, offrant de bons états de surface et un bon contrôle de la durée de vie de l’outil tout en réduisant les temps d’usinage. Adaptatives et trochoïdales  : trajectoires qui optimisent le contact outil‑matière en maintenant un engagement radial contrôlé et en améliorant la qualité de surface. Elles comprennent généralement de petits mouvements à vide dans les zones difficiles d’accès, mais l’objectif est de maintenir l’outil en contact autant que possible. Elles sont fortement recommandées pour les matières difficiles à usiner. Chacune de ces trajectoires a des implications différentes en termes de temps d’usinage, de charge de travail, de consommation d’énergie et de production de chaleur. Émissions de CO Dans cet article, nous aborderons principalement l’effet énergétique des trajectoires en comparant celles qui maintiennent un contact constant entre l’outil et la pièce à celles qui, en raison de leur configuration et de leur orientation différente, impliquent des mouvements à vide (non coupants). Pour illustrer cette comparaison, nous utiliserons une trajectoire unidirectionnelle alternative et une trajectoire en spirale réalisée depuis l’extérieur, toutes deux dans les mêmes conditions de coupe, et comparerons la consommation d’énergie des deux options. Par la suite, nous comparerons les deux trajectoires avec de meilleures conditions de coupe. Nous pouvons calculer la puissance consommée sur différents matériaux, sélectionnés à partir d’une large base de données, et en utilisant une combinaison spécifique d’outils et de géométries de plaquettes, au cours d’une opération de fraisage à l’aide de « ToolGuide », disponible à ce lien. ToolGuide Pour une opération de surfaçage avec le CM345 réf. 345-050Q22-13H Z6, avec des plaquettes 345R-1305M-PM 1230, sur une pièce en acier 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN de 230 Hb, nous partirons de ces deux conditions de coupe, ce qui nous donnera deux puissances de coupe différentes. Lors d’un déplacement rapide à des vitesses de 5 000 à 10 000 mm/min (sans charge de coupe) sur une machine CNC 5 axes conventionnelle d’une puissance maximale de 40 kW, la consommation d’énergie typique varie entre 4 et 7 kW. Dans notre exemple, nous utiliserons 5,5 kW comme valeur de calcul. Les éléments qui composent cette consommation de base de la machine sont les suivants : Équipement logiciel et électronique de la machine. Le mouvement de la machine et la rotation de la broche de coupe elle‑même. Plus l’avance est élevée, plus la demande d’énergie est importante. Le mouvement de la machine et la rotation de la broche de coupe elle‑même. Plus l’avance est élevée, plus la demande d’énergie est importante. Cette plage est utile pour estimer la consommation d’énergie lors de phases de positionnement rapide ou de mouvements entre les opérations, en particulier dans les cycles d’usinage intensifs. Étude de cas Cas 1 : Trajectoires unidirectionnelle vs. spirale. Lors d’une opération de surfaçage sur une plaque d’acier de 250  250 mm, deux trajectoires ont été comparées : unidirectionnelle et spirale. La trajectoire en spirale a une longueur de coupe totale de 1 250 mm, ce qui équivaut à un temps de coupe de 38,26 secondes. Dans la trajectoire unidirectionnelle, il y a 5 trajets de 300 mm chacun, et il faut ajouter 4 chemins de retour avec une avance de table de 7 500 mm/min. L’usinage total peut ainsi être effectué en 45,918 9,6 55,51 secondes, une augmentation due au temps de retour sans coupe. La puissance de coupe est de 16,7 kW et la puissance consommée au ralenti est de 5,5 kW. Par conséquent, la consommation totale d’énergie pendant le temps de coupe est de 0,2276 kWh pour la trajectoire unidirectionnelle et de 0,1774 kWh pour la trajectoire en spirale. Le graphique ci‑dessous donne une vision plus claire des économies en kWh. Comparaison entre trajectoires unidirectionnelles et spirales Cas 2 : Comparaison entre les conditions de coupe d’origine et les conditions de coupe supérieures Fz0,4. Nous avons déjà vu comment les mouvements à vide de la machine affectent la consommation d’énergie. Maintenant, si nous prenons notre deuxième série de conditions de coupe, avec une avance par dent de 0,4 mm, nous pouvons observer l’effet de l’augmentation des paramètres de coupe sur les deux consommations d’énergie. La puissance utile passera à 18,1 kW, mais le temps de coupe pour la trajectoire en spirale diminuera à 33,48 secondes. Dans le fonctionnement unidirectionnel, le temps de coupe sera de 40,17 9,6 50,07 secondes. Par conséquent, la nouvelle consommation totale d’énergie pendant le temps de coupe est de 0,2166 kWh pour la trajectoire unidirectionnelle et de 0,1683 kWh pour la trajectoire en spirale. C’est un résultat contre‑intuitif, car avec une puissance de coupe plus élevée, nous obtenons une consommation totale d’énergie plus faible grâce à la réduction du temps de cycle. Effet d'augmentation de l'avance sur les trajectoires unidirectionnelles Effet d'augmentation de l'avance sur les trajectoires unidirectionnelles Analyse des coûts de l’énergie et des machines CNC par région Le tableau suivant présente une analyse comparative des coûts énergétiques, des taux horaires des machines CNC et des émissions moyennes de CO par kilowattheure (kWh) dans différentes régions. Ces données sont utiles pour évaluer l’impact environnemental et économique des opérations CNC à l’échelle mondiale. Et voici les données pour tous les cas étudiés : kWh et émissions de CO ainsi que le coût, basés sur des données moyennes pour toutes les régions. Conclusion Le choix de la trajectoire dans les opérations de surfaçage affecte non seulement la qualité et la productivité, mais a également un impact direct sur la durabilité des processus : coûts énergétiques, coûts directs des machines et émissions de CO dans l’atmosphère. L’adoption de trajectoires optimisées grâce à des logiciels de FAO avancés vous permet de : Améliorer l’efficacité énergétique. Réduire l’usure de l’outil. Réduire les émissions de CO. Réduire le coût direct d’usinage et augmenter la capacité de production. Pour la consommation de CO, la réduction est de 26 % si l’on compare la trajectoire unidirectionnelle avec Fz0,35 à la trajectoire en spirale avec Fz0,4. Cela se traduit également par une réduction économique de 40 % . Dans un environnement industriel de plus en plus axé sur la durabilité, ces décisions techniques peuvent faire une différence significative. En choisissant des outils qui nous permettent de travailler dans les meilleures conditions de coupe, nous réaliserons à la fois des économies directes et une réduction des émissions de CO. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Optimisation des Trajectoires dans les Opérations de Surfaçage : Impact sur les Coûts, l’Énergie et les Émissions de CO Le fraisage de surface est une opération d’usinage fondamentale qui permet d’obtenir des surfaces planes avec une grande précision. Traditionnellement, il est optimisé en fonction de paramètres tels que la vitesse de coupe, la vitesse d’avance et la profondeur de coupe. Cependant, la trajectoire ... Optimisation des Trajectoires L'optimisation des trajectoires de surfaçage peut réduire les coûts et émissions. Cet article explore l'optimisation des trajectoires lors du surfaçage et son impact sur la consommation d'énergie, la durée du cycle, et les émissions de CO. Il compare des trajectoires unidirectionnelles et en spirale pour réduire les coûts d'usinage et améliorer l'efficacité énergétique. Des analyses de l'effet sur la durabilité et la réduction des émissions sont présentées. chevron_right

Maîtriser le perçage de gros volumes

Maîtriser le perçage de gros volumes Surmonter les difficultés courantes du perçage avec CoroDrill DE10 Le perçage de grands volumes exige de la précision, de l’efficacité et de la fiabilité pour respecter des calendriers de production exigeants et maintenir la rentabilité. Pour les fabricants, ces exigences posent souvent des défis, notamment pour garantir la longévité des outils, obtenir une qualité de trou constante et réduire les temps morts. Que faut-il faire pour un perçage plus efficace dans un environnement de plus en plus concurrentiel ? Mikael Carlsson, spécialiste des produits pour les outils rotatifs à plaquettes indexables chez Sandvik Coromant, explique comment une nouvelle innovation dans le perçage pourrait réinventer le perçage de gros volumes. Plusieurs changements dans les tendances de la fabrication augmentent la demande de perçage en grands volumes. La production de véhicules électriques (VE), par exemple, nécessite de percer des milliers de trous précis dans les boîtiers de batteries et les systèmes de gestion thermique, ce qui intensifie le besoin de solutions fiables et évolutives. De même, les secteurs des énergies renouvelables, tels que l’énergie éolienne et solaire, dépendent du forage à haut volume pour produire des composants clés tels que les arbres d’éoliennes et les systèmes de montage solaire, où la précision et la durabilité sont primordiales. Dans les secteurs où l’efficacité et la fiabilité ne sont pas négociables, il est essentiel de trouver des solutions qui équilibrent ces exigences. Analyse des défis Le perçage de grandes séries révèle souvent des difficultés qui peuvent être sous-estimées, même par des fabricants expérimentés. Nombreux sont ceux qui reconnaissent déjà l’importance cruciale de l’usure des outils et des temps de cycle, mais ce sont les complexités cachées des opérations à grande vitesse et à grande pénétration qui peuvent avoir un impact profond sur la productivité et l’efficacité opérationnelle. Prenons, par exemple, les contraintes thermiques et mécaniques rencontrées lors du perçage de milliers de trous, en particulier dans les matières généralement plus difficiles comme les aciers durs et les superalliages réfractaires. Ces forces peuvent accélérer la fatigue de l’outil, la formation de bavures ou même la déformation de la pièce. Ces défis vont au-delà de la durabilité des outils. Il s’agit de comprendre l’interaction entre la géométrie, le revêtement et la composition des matériaux de l’outil avec les caractéristiques spécifiques de la pièce. Une dissipation thermique efficace, une résistance aux microfractures et la capacité à maintenir l’acuité des arêtes lors d’une utilisation prolongée sont autant de facteurs cruciaux pour garantir une qualité constante tout au long des grandes séries. Un autre élément à prendre en compte est l’impact financier d’inefficacités apparemment mineures, telles que les changements de configuration ou d’embout. Dans les opérations à grande échelle, par exemple, même un petit temps d’arrêt par équipe, que ce soit en raison du recalibrage des machines pour un nouvel outil ou du remplacement d’embouts usés, peut entraîner des pertes de productivité substantielles. Ces inefficacités soulignent l’importance de solutions rationalisées, telles que des systèmes conçus pour un montage rapide, un alignement précis et des changements d’outils aisés. De plus, l’élimination des étapes inutiles du processus de perçage permet de réaliser d’importantes économies de temps et d’argent. Par exemple, les outils qui suppriment le besoin de trous pilotes ou d’équipements de préréglage peuvent réduire considérablement les temps de cycle et réduire la dépendance à l’intervention de l’opérateur, augmentant ainsi la stabilité globale du processus et le rendement. Pour les fabricants qui cherchent à répondre aux exigences des productions en grandes séries, il est essentiel de résoudre ces difficultés au moyen d’une planification réfléchie et de stratégies d’outillage optimisées sans compromettre la qualité ou l’efficacité. Une approche simplifiée Lancé par Sandvik Coromant en mars 2025, CoroDrill DE10, un foret avancé à embout amovible conçu pour le perçage de grands volumes, vise à relever ces défis du perçage. CoroDrill DE10 s’est montré capable de booster la productivité tout en rationalisant les opérations grâce à sa géométrie de pointe -M5 avancée. Cette conception innovante permet d’obtenir un équilibre idéal entre des avances élevées et une pénétration précise, ce qui permet à l’outil d’offrir des performances exceptionnelles dans diverses matières. Qu’il s’agisse d’aciers alliés ou de matières inoxydables, CoroDrill DE10 permet d’obtenir une qualité de trou constante tout en réduisant les risques de formation de bavures ou de déformation de la pièce. L’une des caractéristiques essentielles de CoroDrill DE10 est son interface brevetée de serrage par précontrainte qui allie un design familier à une sécurité accrue. L’interface permet un changement rapide et aisé des embouts sans pièces détachées, assure un perçage fiable à des vitesses et avances élevées, offre une force de serrage supérieure et permet de réaliser des trous plus rectilignes avec des tolérances plus serrées. Il prolonge également la durée de vie du corps de foret, ce qui fait de CoroDrill DE10 le foret à embout interchangeable le plus robuste de sa catégorie. De plus, CoroDrill DE10 élimine le besoin de trous pilotes afin de rationaliser davantage les flux de travail et de réduire les temps de cycle et la complexité des stocks. Sa conception robuste prolonge la durée de vie de l’outil avec un plus grand nombre d’embouts par corps d’outil, ce qui permet de réduire le coût au trou. En tant que solution plug-and-play, CoroDrill DE10 s’intègre sans effort dans les installations existantes, ce qui en fait une mise à niveau pratique pour les fabricants qui cherchent à améliorer la productivité sans revoir leurs systèmes. De plus, il s’intègre parfaitement aux systèmes d’usinage numériques grâce à la plate-forme CoroPlus de Sandvik Coromant. Grâce à cette compatibilité, les opérateurs disposent de conditions de coupe précises et d’informations en temps réel sur les performances, de sorte que les réglages peuvent être optimisés et adaptés à des matériaux et applications spécifiques. Avantages opérationnels et économiques Plusieurs exemples de réussite ont montré que CoroDrill DE10 améliore considérablement la productivité dans les opérations de perçage de grands volumes. Les essais effectués en Italie ont montré que CoroDrill DE10 offrait des performances nettement supérieures à celles d’un outil concurrent dans le AISI316L des aciers inoxydables. Le boîtier concernait des trous débouchants et borgnes de 52 mm avec arrosage par émulsion à 70 bars. CoroDrill DE10 a permis d’augmenter la productivité de 57% et de prolonger la durée de vie de l’outil de 43% par rapport à son concurrent. L’outil a également donné une excellente qualité de surface de trou, un contrôle des copeaux régulier et un niveau sonore conforme aux attentes. La conception robuste de l’outil et la géométrie de pointe -M5 avancée garantissent fiabilité et répétabilité, deux facteurs clés pour les pièces de grande valeur dans cette application. Avec une avance plus élevée, une durée de vie d’outil prolongée et des temps morts réduits, CoroDrill DE10 s’est avéré être une solution rentable, efficace et durable pour le perçage de grands volumes dans des matières difficiles. Dans un autre cas, un constructeur automobile a été confronté à des problèmes de déformation des corps de forets par des forces de coupe élevées, en particulier lors de l’usinage de carters de boîtes de vitesses en acier allié 47CrMo4. Ce problème entraînait des pannes d’outils et une augmentation des coûts. Le passage à CoroDrill DE10 a permis de résoudre ces problèmes. Avec une avance de 0,35 mm/tr à une profondeur de coupe de 2,5 fois le diamètre du foret, l’outil a permis d’augmenter la productivité de 17%. Comme dans d’autres applications, la conception robuste et l’interface de serrage de précontrainte brevetée de CoroDrill DE10 garantissent une précision exceptionnelle, une durée de vie d’outil prolongée et une réduction des temps morts. Ces exemples montrent comment CoroDrill DE10 répond aux besoins de l’industrie tout en offrant des avantages opérationnels significatifs et des économies de coûts. L’usinage de trous en grandes séries exige précision, longévité et efficacité, et il est donc essentiel pour les fabricants de surmonter ces défis afin d’augmenter leur productivité et de rester compétitifs. Grâce à ses caractéristiques avancées, des outils tels que CoroDrill DE10 offrent une nouvelle perspective sur le perçage et une solution stratégique pour l’avenir de l’industrie manufacturière. Pour en savoir plus sur CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Maîtriser le perçage de gros volumes Maîtriser le perçage de gros volumes chevron_right

Avantages des forets multi-matières

Avantages des forets multi-matières Un perçage polyvalent ouvre la clé d’une fabrication plus productive En janvier 2025, le Forum économique mondial a indiqué que les installations identifiées comme faisant partie de son réseau mondial de phares réalisaient des gains de productivité remarquables de 70%, tout en réduisant simultanément les coûts énergétiques de 40% et le délai de mise sur le marché de 40%. Phares mis à part, comment tous les fabricants peuvent-ils augmenter leur productivité sans augmenter les coûts ? James Thorpe, responsable produits pour le perçage et l’usinage des composites chez Sandvik Coromant, nous explique comment un nouvel outil de perçage peut améliorer les objectifs de production des applications multi-matières. Au-delà des installations de Lighthouse, les fabricants du monde entier sont de plus en plus appelés à produire des pièces à partir d’un large éventail de matériaux, des aciers trempés aux composites, en passant par les métaux plus tendres et les plastiques, tout en s’efforçant d’obtenir une précision et une efficacité sans compromis. Pour relever ces défis, il est nécessaire de disposer de solutions d’outillage capables de repousser les limites des capacités de perçage traditionnelles, mais aussi de rationaliser les opérations sur un marché de plus en plus concurrentiel.  Surmonter les  difficultés Le perçage est une opération fondamentale mais techniquement exigeante dans la fabrication moderne. L’un des défis les plus persistants concerne la variabilité des matériaux. Les fabricants travaillent souvent avec une large gamme de matériaux, des aciers trempés durs aux métaux légers mais ductiles. Chaque matière présente des difficultés spécifiques : les aciers trempés peuvent provoquer une usure excessive de l’outil, tandis que les métaux plus tendres peuvent se déformer sous l’effet des forces de forage.  La chaleur et l’usure des outils sont également des problèmes importants dans les opérations de forage. Les vitesses de coupe élevées, les cycles d’usinage prolongés et les compositions de matières exigeantes contribuent à une accumulation excessive de chaleur. Cela accélère non seulement la dégradation de l’outil, mais impacte également la précision de l’usinage, entraînant des défauts de surface et des écarts par rapport aux dimensions requises. Des solutions efficaces de gestion de la chaleur, tant dans la conception des outils que dans les stratégies d’usinage, sont essentielles pour prolonger la durée de vie des outils et améliorer la qualité des pièces.  L’évacuation des copeaux constitue un autre défi majeur. Dans les applications de forage profond ou à grande avance, un enlèvement de copeaux inefficace peut entraîner des bourrages de copeaux, une augmentation de la chaleur, voire la défaillance de l’outil. Les goujures du foret doivent être conçues de manière à faciliter une évacuation fluide et régulière des copeaux, à prévenir les interruptions d’exploitation et à maintenir des conditions d’usinage stables.  La stabilité des process est tout aussi essentielle pour la fabrication de précision. La précision du positionnement des trous et la rectitude sont essentielles pour les pièces de haute qualité utilisées dans des secteurs tels que l’aéronautique et l’automobile. Toute déviation peut compromettre la fonctionnalité du produit final, entraînant des reprises coûteuses ou le rejet de composants. Pour obtenir et maintenir la stabilité, il faut à la fois une géométrie d’outil robuste et des paramètres d’usinage optimisés.  Enfin, les fabricants sont soumis à des pressions croissantes pour adopter des pratiques de production durables et rentables. La réduction des déchets, l’allongement de la durée de vie des outils et la réduction de la consommation d’énergie sont des priorités pour les entreprises qui s’efforcent d’atteindre leurs objectifs économiques et environnementaux. Ces facteurs stimulent la demande d’outils de perçage offrant des performances supérieures tout en réduisant le coût total par pièce.  Un foret pour toutes les matières    Pour améliorer la productivité et maintenir la rentabilité, il existe un besoin croissant de forets polyvalents capables de traiter différentes matières, éliminant le besoin de changements d’outils fréquents tout en réduisant les coûts d’outillage. Les avancées en matière de revêtements et de conception des outils permettent à ces forets multi-matières d’être performants sans compromettre la qualité, ce qui permet à la fois de réaliser des économies et d’améliorer la durabilité.  Le foret CoroDrill Dura 462 en est un bon exemple, spécialement conçu pour améliorer les performances dans une grande variété de matières. Doté d’un substrat en carbure cémenté à grain fin, CoroDrill Dura 462 offre une résistance à l’usure et une fiabilité exceptionnelles avec une microstructure bien contrôlée qui garantit des résultats réguliers, même dans les matières difficiles comme les métaux durs ou les alliages ductiles. Il s’agit donc d’un outil précieux pour les fabricants qui recherchent une précision et une stabilité uniformes, quelle que soit la composition matérielle de leurs composants.  La géométrie du CoroDrill Dura 462 est conçue dans un souci de polyvalence. La conception de la pointe de l’outil réduit considérablement les forces de coupe et améliore la précision du positionnement, en particulier dans les applications avec des tolérances élevées. Les angles de dépouille du foret renforcent la robustesse de la pointe, tandis que la configuration à un seul bord contribue à minimiser l’accumulation de chaleur, ce qui améliore encore la stabilité de l’outil et ses performances globales.  Le revêtement PVD breveté Zertivo 2.0 de Sandvik Coromant améliore encore ses performances grâce au substrat carbure à grain fin qui offre une résistance supérieure à l’usure et permet le perçage à grande vitesse tout en préservant la stabilité du process.  Les résultats de l’analyse comparative ont montré l’avantage concurrentiel évident de l’outil. Dans un cas client, CoroDrill Dura 462 a permis d’augmenter la productivité de 110% et de prolonger la durée de vie de l’outil de 36%. Un autre cas a montré un gain de productivité de 85% et une durée de vie d’outil plus que doublée par rapport à un concurrent low-cost.  Alors que les installations phares du WEF guident l’industrie vers une fabrication plus efficace, les fabricants ont besoin des bons outils pour naviguer dans les complexités de la production multi-matériaux. En adoptant des solutions polyvalentes qui s’attaquent à la variabilité des matières, à la gestion de la chaleur et à la stabilité des processus, ils peuvent tracer la voie vers des avancées significatives en matière de productivité et d’excellence opérationnelle.  Pour en savoir plus sur CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Avantages des forets multi-matières Forets Multi-Matières Découvrez comment les forets multi-matières améliorent la productivité en fabrication. Cet article explore l'impact des forets multi-matières sur la productivité, en soulignant les innovations en matière de revêtement et de conception. Il présente le CoroDrill Dura 462 et ses avantages pour le perçage de différentes matières, montrant comment cet outil améliore la précision et réduit les coûts. chevron_right

GC1230 : Une réussite fortuite

GC1230 : Une réussite fortuite Depuis l’introduction réussie du GC1230, notre revêtement PVD nano-multicouche innovant Zertivo, nous avons constaté un succès sans précédent dans divers groupes de matériaux. Conçu à l’origine pour le fraisage d’épaulement carré des aciers alliés (ISO P), le GC1230 a également excellé sur les matériaux ISO S, notamment les alliages de titane et les billettes d’Inconel. Des performances inégalées sur tous les matériaux Les performances du GC1230 dans les alliages de titane (aussi bien en surface propre qu'en surface forgée) et sur des billets d'Inconel sont remarquables. Ce succès est attribuable à l'amélioration de la ténacité de l'arête, de la résistance à l'usure et de l'adhérence du revêtement. Contrairement à son prédécesseur, le GC1130, le GC1230 fait preuve d'une polyvalence exceptionnelle sur de nombreux matériaux. Adaptabilité dans les processus modernes Pour les matériaux ISO S, le GC1230 s'est avéré efficace dans les procédés modernes utilisant un liquide de refroidissement, montrant sa capacité à fonctionner aussi bien à sec (préférable pour l'acier) qu'en conditions humides. Cette adaptabilité n'entrait pas dans notre champ de développement initial, ce qui fait de ce résultat une agréable surprise pour notre clientèle mondiale, en particulier dans les secteurs de l'aérospatiale, de la défense, des pompes et vannes et de l'énergie. Soutenir la productivité et le développement durable Alors que les industries s'efforcent d'améliorer la productivité et le développement durable, le GC1230 se distingue comme une solution alignée sur ces objectifs. Son revêtement multicouche nanométrique et durable répond aux principaux défis du fraisage des aciers et d'autres groupes de matériaux en équilibrant résistance thermique et durabilité. Pour les fabricants qui cherchent à améliorer leurs performances tout en atteignant leurs objectifs en matière de développement durable, le GC1230 offre un choix pratique et adaptable, soutenant la transition de l'industrie vers des pratiques d'atelier plus efficaces et plus durables. Conclusion Le succès fortuit du GC1230 dans divers groupes de matériaux met en évidence sa polyvalence et sa fiabilité. Alors que nous continuons à innover, nous sommes impatients de voir comment le GC1230 contribuera davantage aux objectifs de productivité et de développement durable de nos différents segments industriels. Wayne Mason Niveaux Du Responsable Mondial De L'Application Produit wayne.mason@sandvik.com GC1230 : Une réussite fortuite Depuis l’introduction réussie du GC1230, notre revêtement PVD nano-multicouche innovant Zertivo, nous avons constaté un succès sans précédent dans divers groupes de matériaux. Conçu à l’origine pour le fraisage d’épaulement carré des aciers alliés (ISO P), le GC1230 a également excellé sur les ma... GC1230 : Succès Inattendu Le GC1230 est un revêtement PVD innovant performant et polyvalent. Le GC1230 est un revêtement PVD innovant montrant une performance exceptionnelle sur divers matériaux, y compris les alliages de titane et d'Inconel, grâce à sa ténacité et polyvalence remarquables. Initialement développé pour le fraisage des aciers, il s’avère efficace dans des procédés modernes, soutenant ainsi des pratiques industrielles durables. chevron_right

La formation n'est pas un vain mot

La formation n'est pas un vain mot Le programme d'E-learning de Sandvik Coromant est rigoureux et complet ; il aide les jeunes techniciens à se tenir au fait des derniers développements dans l'usinage des métaux. Le niveau des innovations techniques dans le secteur de l'usinage augmente, ce qui entraîne un besoin accru en formation pour les futurs techniciens. Pour le sous-traitant spécialisé dans l'usinage Metaltech Precision Ltd situé en Angleterre, l'arrivée du programme d'E-learning de Sandvik Coromant a apporté une nouvelle dimension à la formation des stagiaires en répondant à des besoins importants en termes de qualité, productivité et rapidité des livraisons. Le chef de l'atelier, Steve Larcombe, travaille chez Metaltech Precision Ltd depuis 18 ans. Il supervise le programme des stagiaires et il apprécie les avantages tant pour les jeunes que pour l'entreprise. « Les organismes de formation ne couvrent pas tous les aspects de l'outillage en profondeur », explique Larcombe. « Ils n'ont pas les moyens d'avoir les machines et l'outillage que nous avons ici, et ils n'abordent pas les innovations. Ces quatre dernières années, il y a eu beaucoup d'innovations, de nouvelles nuances, des brise-copeaux et de nouvelles approches des process utilisant des techniques de programmation novatrices, c'est donc un moyen de compléter la formation. » Avant que les stagiaires ne puissent suivre le programme d'E-learning, Larcombe se chargeait lui-même de la formation. La prochaine étape sera de faire suivre l'E-learning par les responsables d'équipes et la direction. « Pour moi, le programme m'a rafraîchi la mémoire. J'ai revu des choses que j'avais oubliées ou que je n'avais pas revues depuis un certain temps », explique Larcombe. « Le programme ne prend pas trop de temps et il n'est pas difficile à suivre. Son contenu est adapté à ce que nous faisons, c'est plus efficace que de former les stagiaires nous mêmes par groupes de deux ou trois. » Les étudiants suivent généralement le programme au début de leur formation. Il leur faut environ 20 heures - en plusieurs sessions de quatre à cinq heures - pour le terminer. Chaque session se termine par un test de connaissances. À la fin du programme, un certificat est délivré. « C'est très informatif et j'ai appris beaucoup de choses que j'ignorais, en particulier sur les plaquettes », dit Geoff Peacock, un étudiant qui a récemment suivi le programme. « J'ai trouvé les vidéos très utiles car elles aident à mieux visualiser les choses. Je n'en suis qu'au début de mes études, mais si je peux disposer de plus de connaissances pour aider l'entreprise à fabriquer de meilleurs produits, c'est très utile. » Pour ceux qui ont terminé le programme, la possibilité de réviser les connaissances les plus importantes est aussi un avantage. « J'aime bien les révisions et les mini tests », dit le stagiaire Richard Padfield. « Pour moi, il était assez difficile d'emmagasiner tant de connaissances. Les outils de coupe ont beaucoup évolué au cours des cinq dernières années. Mais je pouvais réviser les cours à la maison une fois que je les avais terminés, et apprendre la manière correcte de faire les choses avant de passer le test final. » Sur le plan pratique, les étudiants trouvent qu'ils peuvent appliquer directement ce qu'ils ont appris en ligne dans leur travail à l'atelier. Technologie de l'usinage Depuis son lancement, le succès du programme d'E-learning de Sandvik Coromant qui est basé sur son manuel de technologie de l'usinage de 360 pages ne se dément pas. « L'accueil a été très, très bon », affirme le directeur de Sandvik Coromant Academy EMEA, Nils Hedar. « Nous avons déjà 12 000 inscrits et nous avons eu des demandes pour des versions du programme dans d'autres langues. Nous pensons que les inscriptions vont continuer à augmenter de manière significative. Outre les entreprises privées, plusieurs universités de renom utilisent le programme d'E-learning pour la formation à l'usinage. » Hedar voit clairement les avantages sur le court et le long terme tant pour les utilisateurs que pour Sandvik Coromant. « Ce programme nous permet de construire des relations et d'aider les gens à mieux connaître l'outillage Sandvik Coromant et son utilisation », explique-t-il. Pour nous, les étudiants sont de futurs consommateurs et de futurs employés. » « Les étudiants d'un centre de recherche très connu au Royaume-Uni réclament à Sandvik Coromant un autre programme d'E-learning de niveau 2 », indique Hedar. « Les enseignants apprécient aussi le programme en tant qu'outil novateur pour la formation. « Notre but est d'améliorer la compréhension de l'usinage », poursuit Hedar. « C'est une forme d'enseignement très accessible, et elle est aussi intéressante et amusante. Au bout du compte, l'amélioration des compétences se traduit par un gain de productivité. Avec la mise en place de Badges et de Prix, tous les inscrits peuvent facilement suivre leurs propres progrès ; la page des Progrès leur permet de suivre leur avancement. » Geoff Mortimore La formation n'est pas un vain mot Le programme d'E-learning de Sandvik Coromant est rigoureux et complet ; il aide les jeunes techniciens à se tenir au fait des derniers développements dans l'usinage des métaux. Formation en Usinage Le programme d'E-learning de Sandvik Coromant forme les techniciens aux avancées en usinage. Le programme d'E-learning de Sandvik Coromant offre une formation extensive et actualisée en usinage des métaux, permettant aux jeunes techniciens de maîtriser les dernières innovations. Le programme est reconnu pour améliorer les compétences des stagiaires en matière de qualité, productivité, et rapidité de livraison grâce à des sessions de formation et tests pratiques. chevron_right

De grands projets

De grands projets La commande de 50 carters de compresseurs était alléchante. Mais ces pièces cubiques de grande taille pesant 2,4 tonnes risquaient de mettre les compétences de PRO-CAM CNC AG, une société suisse, à rude épreuve. Heureusement, grâce à son partenaire Sandvik Coromant, la société a pu remporter le marché et livrer les pièces en six mois. Le propriétaire de PRO-CAM CNC AG (PRO-CAM), Heinz Krähenbühl, est passionné par son travail. « Il faut toujours que je fabrique quelque chose, sans quoi je deviens nerveux », affirme-t-il avec un sourire. Ses installations de production situées à Huttwil, à 50 kilomètres de la capitale suisse, Berne, sont lumineuses et immaculées. Le cadre de travail est agréable et le fondateur de PRO-CAM y passe toutes ses journées, dès cinq heures du matin. Il dirige son entreprise avec sa femme, Sandra, qui s'occupe des achats et de l'administration. Les pièces de grande taille sont la spécialité de PRO-CAM depuis sa fondation, il y a plus de vingt ans. À l'époque, Krähenbühl s'est lancé dans cette entreprise pour répondre à un besoin. Il était alors opérateur machine dans un atelier. « Nous devions refuser les commandes de pièces de grande taille car nous n'avions pas la capacité nécessaire », explique-t-il. Krähenbühl a démarré son activité dans une grange rénovée de moins de 240 mètres carrés. « Il n'y avait que moi et une machine », se souvient-il. Avec cette unique machine, il pouvait tourner des pièces de six mètres de long. La demande était élevée. Il n'a pas tardé à investir dans de nouvelles machines encore plus grandes et à s'installer dans des locaux plus spacieux, et, le succès aidant, il a finalement fait construire une usine neuve à Huttwil qu'il a équipée de gigantesques machines à portique capables d'usiner des pièces de 50 tonnes et de 16 mètres de long. La croissance de l'entreprise a été très rapide avec des clients appartenant à des secteurs divers tels que les chemins de fer ou l'énergie solaire, et même un grand fabricant de machines du sud de l'Allemagne. Krähenbühl a commencé très tôt à chercher de nouveaux outils et de nouvelles stratégies d'usinage pour mieux répondre aux demandes de ses clients et pour soutenir son rythme de croissance. Une collaboration très étroite a commencé avec Max Dreier, un spécialiste technique senior de la filiale suisse de Sandvik Coromant. « Ça a remarquablement bien marché », affirme Krähenbühl. Il décrit Dreier comme un « technicien chevronné » avec des « décennies » d'expérience, « toujours présent au moindre problème ». Cette collaboration a pris une nouvelle dimension en 2015 lorsque PRO-CAM a dû envisager d'investir dans une nouvelle machine pour pouvoir prétendre à une importante commande de carters de compresseurs. En effet, il ne s'agissait plus des pièces de grande longueur auxquelles la société était habituée mais de pièces cubiques de 1400 x 1700 x 1200 millimètres pesant 2,4 tonnes. « Nous n'avions jamais travaillé avec des pièces d'une telle forme », indique Krähenbühl. PRO-CAM manquait aussi d'expérience en perçage. « Il était crucial pour nous de pouvoir profiter du savoir-faire de Sandvik Coromant », dit Krähenbühl. Avec le support technique de Sandvik Coromant Suisse, la machine a pu être configurée et équipée d'outils de fraisage ainsi que d'un grand nombre d'outils spéciaux de Sandvik Coromant pour différentes méthodes de perçage. « Nous travaillons toujours ensemble depuis cette époque, quoi qu'il arrive », dit-il. Max Dreier se souvient de ces mois mouvementés. « Nous avons beaucoup travaillé », dit-il. « Mais nous étions certains que PRO-CAM avait toutes les chances de remporter ce marché. » La solution qu'ils ont retenue était basée sur l'acquisition d'une machine FPT Spirit. Il s'agit d'une machine à fraiser et à percer dotée d'un système de coulisseau hydrostatique et de deux tables rotatives de 3000 x 2000 mm avec une amplitude de déplacement de 2000 mm et une zone de travail de 10.000 x 1500 x 4300 mm, un type de machine qui sert surtout dans des secteurs tels que la production d'électricité, les équipements lourds et la construction navale. L'investissement représenté par la machine et ses équipements a demandé un gros effort à Krähenbühl. Mais il était aussi conscient de l'importance de pénétrer sur ce nouveau segment du marché. Et cela s'est avéré payant. PRO-CAM a remporté le marché très convoité des 50 carters de compresseurs au nez et à la barbe de nombreux concurrents plus connus qui ne se méfiaient pas du nouveau venu. Krähenbühl ne compte pas s'arrêter à cette réussite. Son prochain projet est d'investir dans une technologie de mesure 3D qui permettra à sa société de pénétrer dans le secteur très exigeant de l'aéronautique où la précision et la sécurité ne supportent aucun défaut. « Ma société n'achètera que ce qu'il y a de mieux sur le marché », dit-il. « Cette machine devra faire l'admiration de nos clients quand ils la verront. » PRO-CAM CNC AG PRO-CAM est une petite société suisse spécialisée dans l'usinage de pièces de grande taille. Elle a connu une croissance rapide et a investi dans des machines qui lui permettent de traiter des pièces allant jusqu'à 50 tonnes. Sandvik Coromant est son principal fournisseur d'outils ainsi que son partenaire en stratégies d'usinage. Des investissements dans de nouvelles machines, notamment dans une technologie de mesure de pointe, devraient lui ouvrir de nouveaux marchés tels que l'industrie aéronautique qui exigent une précision et une sécurité extrêmes. À l'heure actuelle, Sandvik Coromant met en place une solution de fraisage grande avance standard avec CoroMill 725. Des solutions d'amélioration de la productivité avec des adaptateurs de fraisage antivibratoires sont déjà opérationnelles. Pour en savoir plus Tomas Lundin De grands projets La commande de 50 carters de compresseurs était alléchante. Mais ces pièces cubiques de grande taille pesant 2,4 tonnes risquaient de mettre les compétences de PRO-CAM CNC AG, une société suisse, à rude épreuve. Heureusement, grâce à son partenaire Sandvik Coromant, la société a pu remporter le m... Expansion de PRO-CAM PRO-CAM CNC AG a réussi une commande majeure grâce à Sandvik Coromant. PRO-CAM CNC AG, une entreprise suisse, a décroché une commande importante de pièces de 2,4 tonnes grâce à son partenariat avec Sandvik Coromant, impliquant l'achat de nouvelles machines. Cette collaboration a permis à PRO-CAM de rivaliser avec des concurrents plus établis. chevron_right