Comment concevoir une guitare indestructible
Les coulisses de la façon dont le luthier Andy Holt a aidé Sandvik à créer la première guitare indestructible au monde.
Pour le luthier Andy Holt, construire des guitares en métal n’a rien de nouveau. Mais lorsque Sandvik a voulu produire la première guitare indestructible au monde, le designer basé au Royaume‑Uni a dû repousser les limites de ses compétences et de son imagination. C’est un processus qui, selon lui, a parfois frôlé la « folie », mais qui a fini par repousser les limites de ce qui peut être fait avec de l’acier usiné et du titane imprimé en 3D. Et le résultat a été un instrument unique que même le virtuose de la guitare rock Yngwie Malmsteen n’a pas pu briser.
« Je ne pense pas que beaucoup de gens aient vu quelque chose à l’échelle de ce qui a été fait », a déclaré Holt à Metalworking World dans une interview sur le processus de conception. « La façon dont cette guitare a été produite était toute nouvelle, à la limite de ce qui est possible. »
À l’heure actuelle, la vidéo de la tentative de Malmsteen de casser la guitare entièrement métallique de Sandvik lors d’un concert de rock est déjà devenue virale sur Internet. Mais ce n’est pas seulement la robustesse de l’instrument qui est remarquable : toute sa conception est si complexe qu’il est difficile de croire que la guitare est entièrement fabriquée en acier inoxydable et en titane.
Holt, dont l’entreprise, Drewman Guitars, fabrique normalement des guitares en aluminium, avait attiré l’attention de Sandvik après avoir fait l’objet d’un article dans Metalworking World, mais lorsqu’il a été approché pour la première fois par l’équipe Let’s Create de Sandvik au sujet du projet, il a d’abord pensé qu’il s’agissait d’un canular.
« Nous recevons beaucoup d’adolescents boutonneux qui n’ont que quatre livres sterling et qui veulent que nous leur construisions une guitare à 10 000 livres sterling », dit Holt. « Je pensais que c’était l’un d’eux. J’ai donc supprimé l’e‑mail et j’ai poursuivi ma journée. »
Mais Sandvik a clairement indiqué qu’il ne s’agissait pas d’une blague. L’idée était de combiner l’expertise de Holt en matière de conception de guitares avec la technologie et les machines de pointe de Sandvik pour créer une guitare entièrement métallique, pleinement jouable, qui pourrait résister aux tentatives les plus énergiques d’une rock star pour la briser en morceaux.
Holt a pu bénéficier de toute la puissance de Sandvik Machining Solutions — qui inclut Sandvik Coromant — ainsi que de l’unité de fabrication additive de Sandvik. Il n’a pas eu besoin d’être convaincu d’adhérer au projet, même s’il savait qu’il y aurait des défis majeurs à relever.
« Tout le monde sait que le point faible d’une guitare est l’endroit où le manche rencontre le corps », explique Holt. « J’ai donc dû trouver un moyen de le concevoir pour que ce ne soit pas un facteur. C’était vraiment le plus grand défi. »
La solution a été de créer une construction unique où le manche et la touche étaient fraisés à partir d’un seul bloc d’acier et prolongés dans un « moyeu » rectangulaire qui formait la partie centrale du corps de la guitare. Cela signifiait qu’il n’y avait pas d’articulation entre le manche et le corps, l’endroit qui est généralement le plus vulnérable.
Mais juste au moment où Holt pensait avoir résolu les principaux problèmes de conception, il a dû tout repenser. Quand il a commencé à dessiner, il ne savait pas quel artiste tenterait de briser la guitare. Et lorsque la légende du rock suédois Yngwie Malmsteen a accepté le défi, Holt a dû faire en sorte que le design corresponde aux spécifications habituelles du guitariste.
« Nous avions déjà un concept lorsque nous avons appris qu’Yngwie était à bord », se souvient Holt. « Et puis on recommence, n’est‑ce pas ? Parce qu’il ne jouera rien qui ne comporte pas tous les éléments auxquels il est habitué. »
Cela signifiait modifier la conception pour inclure trois micros au lieu de deux, trois commandes de volume au lieu de deux et une touche festonnée d’une manière unique pour s’adapter au style de jeu de Malmsteen.
Un autre enjeu majeur était de trouver des moyens de réduire le poids, car l’acier suédois de haute qualité utilisé était beaucoup plus lourd que l’aluminium avec lequel Holt avait l’habitude de travailler. Le concepteur a donc passé en revue ses modèles informatiques dans les moindres détails pour repérer les zones où il pouvait rogner quelques millimètres d’épaisseur.
« J’ai envoyé à l’équipe Sandvik de nouveaux dessins tous les jours pendant des semaines, le temps de trouver des choses que nous pouvions supprimer pour réduire le poids, juste pour pouvoir la soulever », explique Holt.
Le « moyeu » a été produit par Sandvik Coromant à partir d’acier inoxydable recyclé sur un centre de tournage‑fraisage cinq axes. Afin de rendre la guitare aussi légère que possible, Sandvik a également utilisé une structure légère isotrope (ILS) pour la partie interne du manche — saluée comme la construction en acier la plus légère et la plus résistante au monde. Au total, plus de 200 opérations d’usinage différentes ont été réalisées, toutes sur la même machine de tournage‑fraisage.
« Nous avons utilisé une méthode qui consiste à mettre la matière première dans la machine et à en obtenir un moyeu ou une touche finis. Au total, nous avons utilisé environ 140 kg de matières premières pour produire un manche de guitare qui pesait ensuite moins de 3 kg », explique Henrik Loikkanen, développeur de procédés d’usinage chez Sandvik Coromant.
Un autre élément clé du processus de fraisage était le Coromant Tool Guide, un système numérique qui utilise des algorithmes avancés pour choisir les bons outils et les bonnes données de coupe pour un processus donné.
« Vous saisissez les bons paramètres dans le système, et il proposera automatiquement les outils et les données de coupe dont vous avez besoin », explique M. Loikkanen.
Pour s’attaquer davantage au problème de poids, l’équipe a décidé de fabriquer le reste du corps de la guitare en titane imprimé en 3D. Mais cela présentait ses propres défis, car la limite de taille pour l’impression 3D du titane était de 400 x 400 millimètres au maximum.
« Les corps de guitare sont beaucoup plus grands que cela », dit Holt. « Nous avons donc dû réduire la taille de l’instrument afin qu’il puisse être imprimé tout en conservant les pièces qui étaient usinées. Et c’était un défi considérable, car cela signifiait que nous devions modifier l’emplacement des commandes de volume, la taille de l’instrument et, par conséquent, le poids, l’équilibre et le point d’équilibre. »
Le corps de la guitare a ensuite été produit par l’unité de fabrication additive de Sandvik à l’aide d’imprimantes 3D parmi les plus avancées d’Europe. Pour Holt, c’était une expérience totalement nouvelle, et c’était un peu éprouvant pour les nerfs.
« On jette des milliers de livres sterling de poudre de titane dans ce laser en espérant qu’une guitare en sorte », dit‑il. « Heureusement, ça a marché. C’était génial. »
Au total, l’ensemble du projet n’a pris qu’environ quatre mois, de la première idée conceptuelle à la réalisation d’un projet terminé. Et cela incluait de passer plusieurs jours avec Malmsteen lui‑même à Stockholm pour passer en revue le design et les matériaux.
« Il était totalement engagé », dit Holt. « Vraiment agréable, poli et entièrement professionnel. Nous avons tous entendu des histoires sur des rock stars avec lesquelles il est difficile de travailler, mais Yngwie n’était pas de ceux‑là. Il était génial. »
La phase de production elle‑même a duré environ un mois, ce qui a été remarquablement rapide si l’on considère que Sandvik n’avait jamais construit de guitare auparavant.
« Pour nous, ce qu’il faut surtout retenir, c’est l’incroyable synergie que nous pouvons créer lorsque nos différentes divisions travaillent ensemble », explique M. Loikkanen. « Nous disposons d’une expertise extrêmement vaste dans de nombreux domaines différents qui peut être mobilisée pour relever de nouveaux défis. »
Pour en savoir plus sur les guitares Drewman et Yngwie Malmsteen, cliquez ici :
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