La technologie est au service de l’humain. Toujours.
« Nous avions besoin de confiance, pas seulement d’un outil. »
Chez Hägglunds, une marque de Bosch Rexroth, le perçage de bagues à cames dans l’acier des roulements a longtemps été une bataille. La matière est impitoyable et les enjeux sont importants : un seul trou défectueux peut mettre en péril toute une pièce. Pour Andreas Branthsson, responsable de l’ingénierie production, le vrai problème n’était pas la vitesse. C’était la confiance.
« Notre ancien outil n’était tout simplement pas assez durable ou fiable. Nous ne lui faisions pas confiance pour livrer et nous ne pouvions pas laisser la machine sans surveillance comme nous le voulions », se souvient-il.
La solution est venue grâce à la collaboration. En collaboration avec Mikael Carlsson, spécialiste applications chez Sandvik Coromant, Hägglunds adopta le CoroDrill® DE10, un foret à embout amovible conçu pour la ténacité mais aussi pour la régularité. Après des tests approfondis, le foret a fait ses preuves. Les opérateurs pouvaient quitter la machine en sachant que la pièce suivante correspondrait à la précédente.
« Ce qui distingue ce foret, c’est sa qualité de trou reproductible », explique M. Carlsson. « Nous avons percé des milliers de trous lors des essais, et la cohérence était là, trou après trou. »
La productivité a augmenté de 18%, mais surtout, la confiance est revenue dans les ateliers.
Des techniciens de production dans l’atelier de Häggunds.
« Les fractions d’un cheveu ne suffisent pas. »
C’est cette recherche de confiance qui façonne la manière dont Sandvik Coromant développe ses outils. Comme l’ont dit Nils Wik, ingénieur R&D, André Svensson et Fritz Alum Yah, professionnels seniors en R&D, lors du projet CoroDrill® DE10 : « Même des fractions de cheveux qui pourraient être fausses ne suffisent pas. C’est cette idée qui va définir l’avenir. »
Pour CoroDrill® DE10, l’équipe de développement a effectué des milliers de simulations avant de découper le premier copeau, en utilisant des jumeaux numériques pour peaufiner virtuellement la conception et l’affiner jusqu’à ce qu’il ne reste que le concept le plus durable. Il en résulte une interface de serrage brevetée et une géométrie qui permet d’obtenir des trous fiables et reproductibles à chaque fois.
La technologie, oui. Mais plus que cela, c’est l’état d’esprit des gens qui se poussent à construire un produit sur lequel on peut compter.
De gauche à droite : André Svensson, Fritz Alum Yah et Nils Wik au Centre Sandvik Coromant de Sandviken en Suède.
Le fraisage sans aucun doute
Le même principe anime la fraise d’épaulement CoroMill® MS20, créée pour rendre le fraisage d’épaulements moins risqué. Avec de véritables épaulements à 90 degrés, une usure prévisible et des changements d’outils moins fréquents, tout cela se traduit par une chose : moins d’incertitude pour l’opérateur.
Au lieu de jongler avec plusieurs fraises ou de s’inquiéter d’une panne soudaine des plaquettes, les équipes peuvent se concentrer sur le travail lui-même. CoroMill® MS20 simplifie le travail, réduit les problèmes de stock et donne aux opérateurs la stabilité nécessaire pour planifier, et pas seulement réagir.
L’humain d’abord, la technologie ensuite
Les outils sont importants. Mais ce qui compte le plus, c’est lorsqu’ils libèrent les gens (opérateurs, ingénieurs, gestionnaires) pour qu’ils puissent donner le meilleur d’eux-mêmes. C’est ce que l’adoption des nouvelles technologies signifie vraiment dans le domaine du manufacturing wellness. Il ne s’agit pas de courir après la dernière version pour elle-même, mais d’adopter des solutions qui rendent la vie plus simple, plus sûre et plus gratifiante pour les personnes derrière les machines.
Parce qu’en fin de compte, le meilleur résultat ne se résume pas à des milliers de trous parfaits ou à des épaulements impeccables. C’est la certitude humaine que le changement de demain sera aussi bon que celui d’aujourd’hui.
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