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Il faut des résultats !

Au coeur de la production 2020-02-20 Ben Hargreaves James Tye

Bremont, le fabricant britannique de montres d'aviateurs de luxe, a su tirer profit du partenariat stratégique entre Sandvik Coromant et DMG MORI en s'équipant d'une cellule de production clé en main qui a doublé la capacité de production de son atelier.

L'horloger britannique Bremont Watch Company est un modèle de réussite industrielle dans le domaine des montres de luxe.


Fondée par les frères Nick et Giles English en 2002, la société est spécialisée dans la fabrication de montres de précision sur le thème de l'aviation. Ces pièces d'art sont soigneusement assemblées et testées dans les installations que Bremont a spécialement fait construire à Henley-on-Thames dans le comté d'Oxford au Royaume Uni.

L'armée britannique est un gros client friand de modèles tels que l'Argonaut qui séduit les militaires de tous corps aussi bien que ceux de la Royal Air Force. De nombreux modèles sont personnalisés pour des unités ou des régiments spécifiques et la demande ne cesse de croître même si le prix de vente de ces montres s'échelonne de 3000 à 25 000 £.

L'atelier de Bremont qui se trouve à quelques minutes en voiture de son siège social ne chôme pas. C'est pourquoi il a récemment cherché à doubler sa capacité de production de lunettes, fonds et boîtiers pour six modèles de montres en acier inoxydable. Cette augmentation de capacité a été une réussite grâce à une nouvelle machine à la pointe de la technologie, un centre d'usinage cinq axes NTX 1000 de DMG MORI équipé d'outils Sandvik Coromant.

Le projet s'est étalé sur six mois, comme l'explique Mathew Bates, spécialiste des investissements machines au sein de l'équipe solutions d'outillage de Sandvik Coromant UK. « Dès le départ, l'objectif était de fournir une solution capable d'entrer en production directement », explique Bates. « Nous voulions que Bremont puisse utiliser le nouveau système dès son installation. »

Pour atteindre cet objectif, il était nécessaire de travailler en étroite collaboration avec les techniciens du fabricant de la machine-outil, DMG MORI, afin de sélectionner l'outillage le mieux adapté aux pièces à usiner. « Nous savions que le projet concernait des pièces pour six nouveaux modèles de montres », indique Bates. « Dès que nous avons eu les dessins des pièces en main, nous avons rencontré les techniciens applications de DMG MORI afin de dresser la liste des outils standard qui seraient nécessaires et de déterminer de quels outils spéciaux nous aurions besoin. »

Certaines pièces de montres Bremont comportent de minuscules filetages et chanfreins dont l'usinage nécessite des outils très spécialisés. Pour l'une de ces pièces, Bates a dû s'adresser à la seule société du Royaume-Uni capable de lui fournir un type de taraud particulier. « Lorsqu'on usine de grandes pièces, l'offre d'outillage est très étendue », explique-t-il. « Mais avec des pièces aussi petites le choix est très restreint. »

La machine DMG MORI NTX 1000 a été installée avec un carrousel d'outils à 30 emplacements recevant les outils spécialement choisis pour l'application, et il sera possible à l'avenir d'augmenter la capacité à 76 outils. Le système d'attachement des outils Coromant Capto® de Sandvik a été retenu. La machine à deux broches peut effectuer des opérations de tournage et des opérations de fraisage cinq axes simultanés à grande vitesse. Le système usine entièrement les pièces à partir de barres d'acier inoxydable sans intervention des opérateurs, 24 heures sur 24.

Frederick Shortt, responsable applications chez DMG MORI, explique que des attachements spécialisés ont dû être mis au point et fabriqués en externe pour la contre broche du NTX 1000 de Bremont. Avec son équipe, il a effectué la programmation de la machine sur un système de FAO et a simulé le code CN à l'aide de Vericut. « Nous avons fourni un travail considérable pour ce système avant de le mettre en place sur site. Avec Sandvik Coromant, nous avons pu optimiser le nombre d'outils nécessaires, aussi Bremont n'a pas eu à supporter de surcoût. »

Le travail en partenariat permis d'éviter beaucoup de problèmes et de contretemps, et l'investissement de 500 000 £ de Bremont sera rapidement amorti. James Rhys-Davies, directeur des relations stratégiques Europe du Nord chez Sandvik Coromant, affirme que la conception de solutions de production clé en main telles que celle-ci a le vent en poupe. « S'il est vrai que les coûts en amont sont parfois plus élevés, les avantages tels que la réduction de la durée d'amortissement et l'efficacité optimale des machines font des cellules de production clé en main un choix attractif car le coût final à la pièce est toujours plus bas », affirme-t-il.

Dès l'installation de la nouvelle machine, Bremont a été en mesure de produire les pièces de montres à plein, sans délai, comme prévu.

Malcolm Kent, responsable de la production chez Bremont, a été impressionné. « Nous avons été agréablement surpris de voir avec quelle facilité les pièces étaient produites », dit-il. « Auparavant nous avions du mal à répondre à la demande. Maintenant, nous demandons au siège de nous fournir plus de travail, et c'est très bien comme ça. »

 

 

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