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Avantages des outils personnalisés

Au coeur de la production 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

Il ne faut que quelques minutes pour configurer un foret sur mesure, et cela a permis à Kawasaki Precision Machinery de réduire considérablement ses temps de cycle.

Le spécialiste des technologies hydrauliques Kawasaki Precision Machinery avait besoin d'accélérer un process de perçage. Il ne lui a fallu que quelques minutes pour mettre au point un foret Sandvik Coromant sur mesure. Ce foret personnalisé a permis de réduire le temps de cycle de plus de 10 pour cent, ce qui représente pour la société basée à Plymouth en Angleterre une économie de milliers de livres sterling par an, et ce pour un seul de ses produits. Un tel résultat a été rendu possible par le portail Internet Tailor Made de Sandvik Coromant qui permet aux utilisateurs de créer et commander rapidement des outils personnalisés adaptés à leurs besoins en quelques clics.
« Le service Tailor Made de Sandvik Coromant nous a fait gagner beaucoup de temps dans notre production », affirme Kane Ewings, ingénieur production chez Kawasaki, qui a participé à la mise au point du foret. « Et la configuration de cet outil a été rapide car nous avions le contrôle des paramètres. Maintenant, nous cherchons d'autres process dans nos ateliers qui pourraient bénéficier aussi d'outils personnalisés. »

L'usine de Kawasaki Precision Machinery à Plymouth, sur la côte sud-est de l'Angleterre, fabrique des pompes, des moteurs et des vannes pour différents secteurs dans le monde entier, dont des applications maritimes. La société utilise des outils Sandvik Coromant depuis plus de 20 ans pour des applications de perçage, fraisage, tournage et alésage. Le perçage des trous de boulons d'un de ses produits fabriqué en fonte, le carter moteur Staffa, nécessitait toutefois une amélioration. Kawasaki utilisait initialement deux forets différents, l'un pour le perçage lui-même et l'autre pour l'usinage du lamage, car les forets étagés standard ne convenaient pas à ces trous spécifiques.
Chaque carter moteur comporte 35 trous, aussi leur usinage était-il lent. Pour chaque carter, il fallait d'abord percer les trous puis changer le foret pour usiner les lamages. C'est pourquoi Ewings s'est tourné vers Graham Paterson, un technico-commercial Sandvik Coromant, afin de trouver une meilleure solution.

Cela n'a pris que quelques minutes. Ewings et Paterson se sont connectés au portail Tailor Made sur le site Internet de Sandvik Coromant et ont configuré un foret sur mesure à deux diamètres correspondant exactement aux caractéristiques du trou à percer et de son lamage. L'usinage des trous a ainsi pu se faire en une seule opération, avec un seul et même outil au lieu de deux forets auparavant.
La mise au point d'un outil personnalisé avec le service Tailor Made est simple. L'utilisateur spécifie les cotes et le système crée instantanément un dessin et un modèle 3D de l'outil. Si l'utilisateur est satisfait du résultat, il peut obtenir immédiatement un devis précisant le prix et le délai de livraison. Il suffit ensuite de cliquer sur un bouton pour valider la commande.
« C'est très utile d'obtenir un modèle 3D car on peut l'utiliser dans notre logiciel de CAO pour tout vérifier avant de passer commande », explique Ewings. « Dans un logiciel de CAO, il est facile de vérifier si les cotes sont correctes et de visualiser l'outil. Il est même possible de faire une impression 3D de l'outil. »

Kawasaki a été la première société à commander un outil Tailor Made à l'aide du service automatique en ligne. Le processus, de la conception à la mise en production a pris environ cinq semaines.
« Ce système facilite beaucoup le travail lorsqu'on a besoin d'un outil avec des dimensions non standard », explique Paterson. « Auparavant, il fallait environ deux semaines pour que les bureaux d'études traitent les demandes et fournissent un dessin et un devis. Ensuite, le client devait vérifier et valider le dessin ; il y avait souvent plusieurs allers-retours avec les bureaux d'études. Le nouveau système automatique donne la réponse instantanément et le client a un bien meilleur contrôle. Il peut voir le dessin de l'outil en quelques minutes et apporter des modifications immédiatement si nécessaire. Les modifications se font en quelques clics et le résultat est visible sans délai. »
L'analyse de productivité faite avec le nouvel outil chez Kawasaki a montré que les résultats étaient au rendez-vous. Le temps de cycle pour chaque carter moteur a été réduit de 2,5 minutes et cela s'est traduit par une économie de quatre livres sterling (4,60 euros) par pièce. C'est un gain significatif, car 42 de ces carters sont produits tous les jours. La durée d'usinage a été réduite de 30 pour cent.

D'autres économies tout aussi importantes pourraient être réalisées à l'avenir. Kawasaki produit en effet des douzaines d'autres pièces qui pourraient tirer avantage de solutions d'outillage personnalisées.
« Nous étudions activement les possibilités », dit Ewings. « Il s'agit d'un service très novateur. Je n'avais jamais vu d'offre comparable auparavant. »

 

 

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