A törhetetlen gitár megtervezése
Bemutatjuk, hogyan segített Andy Holt a Sandvik munkatársainak a világ első törésbiztos gitárjának megtervezésében.
Andy Holt gitárkészítő számára a fémgitárok gyártása nem újdonság. Amikor azonban a Sandvik a világ első törhetetlen gitárjának legyártására készült, az angol tervező minden szakértelmére és képzelőerejére szükség volt. Elmondása szerint a folyamat nem nélkülözte az „őrültségeket”, de végül kiderült, hogy sokkal több kihozható a megmunkált acélból és a 3D-nyomtatással készült titánból. Az eredmény pedig egy olyan egyedülálló hangszer lett, amelyet még a gitárvirtuóz rocker, Yngwie Malmsteen is hiába próbált összetörni.
„Szerintem ilyen folyamattal még nem sokan találkoztak. Ezt a gitárt egy teljesen új módszerrel alkottuk meg, és közben a lehetséges és a lehetetlen határmezsgyéjén egyensúlyoztunk” – fogalmazott Holt a Metalworking World magazinnak, amikor a tervezési folyamatról kérdeztük.
Mostanra az interneten rengetegen látták a videót, amelyen Malmsteen egy rockkoncerten megpróbálja széttörni a Sandvik kizárólag fémből készült gitárját. De nemcsak a hangszer tartóssága elképesztő: kifinomult kialakításának köszönhetően senki nem gondolná, hogy összeállításához kizárólag rozsdamentes acélt és titánt használtak.
Holt vállalata, a Drewman Guitars rendszerint alumíniumból készít gitárokat. A Sandvik a Metalworking World magazinban figyelt fel a cégre, és amikor a „Let’s Create” program munkatársai először jelentkeztek Holtnál a projekt tervével, ő azt gondolta, ez csak egy vicc lehet.
„Sok komolytalan megkeresést kapunk gyerekektől, akiknek van négy fontjuk, de 10 000 fontos gitárt akarnak készíttetni. Azt hittem, megint erről van szó. Így egyszerűen töröltem az e-mailt, és elfelejtettem az egészet.”
De a Sandvik tisztázta, hogy ezúttal nem viccről van szó. Az elképzelés az volt, hogy Holt gitárkészítési szakértelmét ötvözik a Sandvik modern technológiájával és gépeivel, és így építenek egy teljesen működőképes, kizárólag fémet tartalmazó gitárt, amely a rocksztárok legádázabb törési próbálkozásainak is ellenáll.
Holt a Sandvik Machining Solutions összes megoldását, így a Sandvik Coromant termékeit, valamint a Sandvik additív megmunkálási egységének eszközeit is korlátlanul használhatta. Nem igazán kellett győzködni, hogy csatlakozzon a projekthez, bár jól tudta, hogy lesz majd néhány leküzdendő akadály.
„Mindenki tudja, hogy a gitár gyenge pontja az a rész, ahol a nyak találkozik a testtel. Azt kellett tehát kitalálnom, hogyan tervezzük meg úgy, hogy ez ne okozzon gondot. Ez volt a legnagyobb kihívás.”
A megoldás végül egy egyedi konstrukció lett, ahol a nyakat és a fogólapot egyetlen acéldarabból alakították ki, majd egy négyszögletes agyat alakítottak ki a gitártest közepére. Így nem volt szükség a nyak és a test csatlakoztatására, amely általában a legsérülékenyebb pont.
De amikor Holt azt hitte, hogy megoldotta a legfontosabb tervezési problémákat, mindent újra kellett gondolnia. A tervezési folyamat elején még nem tudta, melyik zenész feladata lesz a gitár széttörése. Így amikor a svéd rocklegenda, Yngwie Malmsteen vállalta a feladatot, Holtnak a gitáros elvárásaihoz kellett igazítania a hangszert.
„Már kész elképzelésünk volt, amikor képbe került Yngwie. Nem tehettünk mást, újrakezdtük az egészet. Hiszen nem játszhat olyan hangszeren, amelyen nem találhatók meg az általa használt elemek.”
Így tehát módosultak a tervek: két pickup és két hangerő-szabályozó helyett lett három, a fogólapot pedig egyedileg hornyoltuk Malmsteen játékstílusához igazítva azt.
A következő problémát a súly jelentette, ugyanis a kiváló minőségű svédacél jóval nehezebb az alumíniumnál, amivel Holt általában dolgozik. Ezért a tervező nagyon alaposan átvizsgálta a számítógépén található modelleket azt keresve, hol csökkentheti a vastagságot néhány milliméterrel.
„Heteken át naponta új ábrákat küldtem a Sandviknak, ahogyan rábukkantunk a lefaragható részekre, melyek révén csökkenthető a súly – hogy egyáltalán meg lehessen emelni a hangszert.”
A különleges agyat a Sandvik Coromant újrahasznosított rozsdamentes acélból gyártotta le egy öttengelyes esztergáló-maró géppel. Hogy a gitár a lehető legkönnyebb legyen, a Sandvik ILS (Isotropic Lightweight Structure) anyagot használt a nyak belső részéhez, amely a világ legkönnyebb és egyben legerősebb acélkonstrukciója. Összesen kétszáznál is több megmunkálási műveletre volt szükség, de mind elvégezhető volt ugyanazon az esztergáló-marón.
„Az alkalmazott eljárásnál beadagoljuk a nyersanyagot a gépbe, amely elkészíti az agyat vagy a fogólapot. Összesen körülbelül 140 kilogramm nyersanyagot használtunk fel a gitárnyakhoz, amely akkor három kilogrammnál kevesebbet nyomott” – mondta Henrik Loikkanen, a Sandvik Coromant megmunkálási folyamatokért felelős fejlesztője.
A marási folyamat másik fő alkotóeleme a Coromant Tool Guide volt: ez a digitális rendszer fejlett algoritmusok segítségével választja ki a megfelelő szerszámokat és eszközöket az adott folyamathoz.
„Megadjuk a paramétereket a rendszernek, és az automatikusan kiválasztja a szükséges szerszámokat és forgácsolási adatokat” – folytatta Loikkanen.
A súly további csökkentése érdekében a csapat úgy döntött, hogy a gitártest többi részét 3D nyomtatással előállított titánból készíti el. De ez sem volt problémamentes eljárás, hiszen a 3D nyomtatású titán esetén a mérethatár 400x400 milliméter.
„A gitártestek ennél jóval nagyobbak. Ezért csökkenteni kellett a hangszer méretét, hogy nyomtatható legyen, de egyúttal elférjenek rajta a marás alatt álló elemek. Ez óriási kihívás volt, hiszen át kellett helyezni a hangerő-szabályozókat, illetve módosult a hangszer mérete, és így a súlya és a súlypontja is” – magyarázta Holt.
A gitártestet a Sandvik additív gyártással foglalkozó egysége készítette el az Európában elérhető egyik legmodernebb 3D nyomtatóval. Holt számára ez teljesen új és így némileg stresszes eljárás volt.
„Több száz font értékű titánport töltünk a lézeres berendezésbe, és reménykedünk, hogy egy gitár jön ki belőle... De szerencsére működött, és az eredmény csodálatos volt” – mondta Holt.
Végül a teljes projekt – az első tervektől az elkészült termékig – végül közel négy hónapig tartott. Néhány napot maga Malmsteen is Stockholmban töltött a tervek és az anyagok tanulmányozásával.
„Maximálisan részt vett a folyamatban. Kedves, udvarias, igazi profi. Mindannyian hallottunk történeteket a nehezen kezelhető rocksztárokról, de Yngwie nem tartozik közéjük. Jó élmény volt a közös munka” – számolt be Holt.
Maga a gyártási szakasz körülbelül négy hónapig tartott, ami igazán rövid idő ahhoz képest, hogy ez volt a Sandvik első gitárja.
„Számunkra a projekt legnagyobb tanulsága a hihetetlen együttműködés a különböző részlegek között. Alapos ismeretekkel rendelkezünk számos területen, és ezt ki kell aknáznunk az új kihívások leküzdéséhez” – fogalmazott Loikkanen.
Tovább
A világ első törésbiztos gitárja
A Sandvik összehívta szakértőit a vállalat különböző területeiről, hogy bemutassa, hogyan alkalmaznak mérnökei fenntartható, csúcstechnológiás technikákat a rendkívül precíz és elképesztően tartós eredményért.
