Please select your country! -Magyar -HU Beállítások

Beállítások

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

A testreszabott szerszámok előnyei

A gyártási folyamat 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

A Kawasaki Precision Machinery néhány perc alatt tervezett egyedi fúrószárat, de a ciklusidő jelentősen csökkent.

​A hidraulikus technológiára szakosodott Kawasaki Precision Machinery fel kívánta gyorsítani egyik fúrási folyamatát, és ehhez mindössze néhány percet kellett a Sandvik Coromant egyedi szerszámának megtervezésére szánnia. Az eredmény: olyan testreszabott fúró, amellyel a ciklusidő több mint 10 százalékkal csökkent, így az angliai Plymouthban működő vállalat évente több ezer fontot takarít meg mindössze egyetlen termékével. Ehhez semmi mást nem kellett tenni, mint néhányszor kattintani az egérrel a Sandvik Coromant Tailor-Made weboldalán, ahol az ügyfelek gyorsan összeállíthatják és megrendelhetik az igényeinek tökéletesen megfelelő, egyedi szerszámokat.
„A Sandvik Coromant egyedi megoldásának köszönhetően jelentős időmegtakarítással dolgozhatunk az üzemben. Emellett felgyorsította a szerszámtervezési folyamatot is azzal, hogy ismét mi irányíthatjuk azt. Jelenleg azt vizsgáljuk, hogyan használhatjuk az egyedi szerszámokat úgy, hogy azok minél több területen alkalmazhatók legyenek az üzemben” – fogalmaz Kane Ewings, a Kawasaki gyártási mérnöke, aki részt vett a fúró tervezésében.

​A Nagy-Britannia délnyugati partján fekvő Plymouthban található üzemben a Kawasaki Precision Machinery a tengerészeti ágazatban és más területeken használt, világszínvonalú szivattyúkat, motorokat és szelepeket gyárt. A vállalat több mint 20 éve a Sandvik Coromant ügyfele, a Sandvik Coromant szerszámait fúráshoz, maráshoz, esztergáláshoz és furatesztergáláshoz használja. Azonban javítani akarta az egyik öntöttvas Staffa motorházban használt csavarhoz tartozó furatok elkészítésének folyamatát. A Kawasaki két különböző fúrószárat használt: egyet magához a furathoz és egy másikat a süllyesztéshez, mivel a szabványos fúró nem volt alkalmas mindkét feladatra.
Minden motorházban 35 furatot kell készíteni, így a folyamat időigényes volt. A gép minden ház esetén először elkészítette a furatokat egy megfelelő fúrószárral, majd cserélték a szerszámot, és megismételték a folyamatot a süllyesztéshez. Ewings ennél hatékonyabb megoldás érdekében kérte Graham Paterson, a Sandvik Coromant értékesítő mérnökének segítségét.

​Az új megoldáshoz pedig mindössze néhány percre volt szükség. A Sandvik Coromant ügyfeleknek szánt weboldalán található Tailor-Made menüjében Ewings és Paterson megtervezték az egyedi fúrószárat, két eltérő átmérővel a szükséges geometriához – egy a furathoz és egy a süllyesztéshez. Ezzel elérték, hogy az egész folyamathoz egyetlen szerszám is elegendő legyen.
Az ügyfélnek új szerszám tervezéséhez a Tailor-Made weboldalon mindössze a kívánt méreteket kell bevinnie a rendszerbe, amely azonnal elkészíti az ábrát és a 3D-s modellt a szerszámról. A tervezés befejezésekor az ügyfél azonnali árajánlatot kap a szállítási időkkel kiegészítve, így egyetlen kattintással meg is rendelheti a terméket.
„A 3D-s modell nagyon jó, mivel CAD-szoftverünkben elvégezhettük a szükséges pontosításokat a rendelés leadása előtt. A szerszám sokkal könnyebben vizualizálható CAD-ben, ahogyan a méretek is könnyebben ellenőrizhetők. Akár 3D-nyomatot is készíthetünk a szerszámról” – folytatta Ewings.

​A Kawasaki elsőként rendelt Tailor-Made szerszámot az online rendszerből, és a tervezéstől az új fúró üzembe állításáig mindössze körülbelül öt hét telt el.
„Ez a rendszer jelentősen megkönnyíti a dolgát minden olyan vállalatnak, amelynek egyedi szerszámokra van szüksége. Korábban akár két hét is kellett ahhoz, hogy a tervezőcsapat összeállítsa a megfelelő jellemzőket és elkészítse a tervet, valamint az árajánlatot. Ezt gyártás előtt jóvá is kellett hagyni, tehát sok időt vett el a kommunikáció. Az új rendszer ezzel szemben azonnal elkészíti a megoldást, így az ügyfélnek jóval nagyobb beleszólása van a dolgokba. Néhány perc alatt megtekintheti a tervet, és szükség esetén elvégezheti a módosításokat. Szó szerint néhány kattintással módosíthat bármit, és az eredmény azonnal látható” – foglalta össze Paterson.
A termelékenységi elemzés alapján az új szerszám azonnali eredményeket produkált. A motorházakra vonatkozó ciklusidő 2,5 perccel csökkent, ami 4,6 euró (4 font) megtakarítást jelent alkatrészenként. Ez jelentős összeg, hiszen a Kawasaki naponta 42 ilyen motorházat gyárt. A tényleges megmunkálási idő 30 százalékkal csökkent.

​A jövőben akár nagyobb megtakarítás is megvalósítható. A Kawasaki több tucat olyan darabot gyárt, amelyeknél hasonló megoldás alkalmazható.
„Mindenképpen megnézzük, hogyan használhatnánk a megoldást más szerszámoknál is. Igazán innovatív rendszerről van szó. Még soha nem találkoztam ilyen megoldással” – mondta Ewings.

 

 

Az oldalon cookie-kat alkalmazunk, hogy a honlap optimális teljesítményen működhessen. További információk az alkalmazott cookie-król.