Best practice - Anello di connessione
La torre di una turbina eolica può anche arrivare ad avere un’altezza di 90 m, e sorregge la gondola ed il rotore. La maggior parte delle torri delle turbine eoliche di grandi dimensioni è realizzata a partire da sezioni tubolari di acciaio di 20-30 m.
Tali sezioni sono unite tra loro per mezzo di anelli di connessione imbullonati, posti in corrispondenza di tutte le estremità delle sezioni. Generalmente per una torre di una turbina eolica si utilizzano da sei a dieci anelli di connessione.
Anello di connessione comune
- Forgiato (senza giunti) o ricavato da barre con giunto di saldatura
- Materiale tipico: Acciaio a basso tenore di carbonio (CMC01.2).
- 6-8 anelli/torre
- Diametro di 3.000 – 9.000 mm
- Spessore tipico: > 100 mm
- Vari fori
- Lavorazioni meccaniche: tornitura, foratura
Indietro ad anello di connessione
Sintesi delle lavorazioni da eseguire:
- Diametro esterno (OD)
- Diametro interno (ID)
- Sfacciatura
- Diametro esterno (OD)
- Diametro interno (ID)
- Sfacciatura
3. Foratura
- Tornitura - (OD)
- Tornitura - (ID)
- Tornitura - sfacciatura
- Foratura
Pezzo
- Diametro: 4.000 mm
- Materiale: Acciaio a basso tenore di carbonio (CMC01.2). Crosta forgiata.
- Macchina: Tornio verticale
- Refrigerante: Lavorazione a secco
- Produttività: 9.600 componenti l’anno
- Obiettivo: Aumento della produttività
| Utensile | PCLNR 3232-19 | PCLNR 3232-19 |
| Inserto | CNMM 190624-HR | CNMM 190624 R7 |
| Qualità | GC4225 | |
| Profondità di taglio (ap) | 10 mm | 10 mm |
| Velocità di taglio (Vc) | 150 m/min | 195 m/min |
| Avanzamento (fn) | 1,33 mm/giro | 0,85 mm/giro |
Tornitura - Sgrossatura
T-MAX® P è stato studiato per offrire i vantaggi della tornitura ad alta produttività. Le geometrie sono progettate accuratamente per garantire un controllo truciolo ottimale. L’asportazione del metallo ad elevato avanzamento e senza refrigerante è resa possibile dalle più moderne qualità studiate per la vostra applicazione.
Per ottimizzare la produttività con una maggiore precisione e stabilità, utilizzare il sistema di portautensili Coromant Capto®. Questo sistema modulare è ugualmente efficace in tornitura, fresatura, foratura e barenatura.
È possibile utilizzare le stesse unità di taglio e gli stessi adattatori con varie applicazioni e macchine, il che rende possibile la standardizzazione verso un unico sistema di utensili, con conseguente riduzione sostanziale delle scorte.
Aumento della produttività: 19%
Tempo risparmiato/anno: 2.506 ore
Risparmio/anno: €178.358
| Profondità di taglio (ap) | 2-6 mm | 1-5 mm |
| Velocità di taglio(Vc) | 150-200 m/min | 150-200 m/min |
| Avanzamento (fn) | 0,4-1,0 mm/giro | 0,25-0,5 mm/giro |
Tornitura - Finitura
L’attacco Coromant Capto rappresenta la scelta prioritaria anche per le operazioni di finitura. Abbinare alla qualità GC4215 per ottenere la massima produttività.
L'inserto CNMM 190624-PR consente di ottenere una produttività ottimale con avanzamenti elevati e buon controllo truciolo. Tuttavia, se la macchina richiede avanzamenti più bassi, si consiglia di utilizzare l'inserto CNMG 190616-PM.
Pezzo
- Macchina: Centro di lavoro verticale, doppio mandrino
- Interfaccia mandrino: Cono ISO 50
- Refrigerante: 10% di adduzione interna di refrigerante
- Numero di fori per anello: 60
- Produttività: 240.000 fori all’anno/4.000 pezzi all’anno
- Obiettivo: Aumento della produttività
| Diametro foro | 45 mm | 45 mm |
| Profondità del foro | 158 mm | 158 mm |
| Utensile da taglio | 880-D4500L50-04 | |
| Inserto | 880-0805W10H-P-LM 4024 880-080508H-C-LM 1044 | |
| Velocità di taglio (Vc) | 320 m/mm | 250 m/mm |
| Avanzamento (fn) | 0,12 mm/giro | 0,1 mm/giro |
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Foratura
Semplicemente sostituendo una punta convenzionale con una CoroDrill 880, è possibile raddoppiare il numero di fori realizzati nella stessa quantità di tempo.
La Step Technology consente un eccezionale bilanciamento delle forze di taglio, fornendo significativi miglioramenti sia in termini di produttività sia di qualità del foro.
Questo, in combinazione con qualità ad alte prestazioni, la rende eccezionale quando si tratta di velocizzare l’esecuzione di fori.
Aumento della produttività: 53%
Tempo risparmiato/anno: 1.253 ore
Risparmio/anno: €100.156
