Achieving profitability in small runs.

AW Fraser è un'azienda "all-in-one" che comprende una fonderia per leghe di rame, un impianto di estrusione e un'officina meccanica moderna con macchine CNC. I materiali riciclati vengono trasformati in loco in 40 tipi diversi di leghe di bronzo e ottone per applicazioni altamente specialistiche. Il 50% circa delle barre prodotte è destinato all'export, mentre il resto viene lavorato e trasformato in componentistica speciale per costruttori di macchine, venduta a società Blue Chip di tutto il mondo.

La compagnia, pur avendo la sua sede principale in una località remota, fornisce ingranaggi semilavorati alla tedesca SEW Eurodrive, componenti lavorati ad aziende del settore edile come Caterpillar, Hitachi, Yamaha e Mercury Marine, e componentistica per motori e impianti frenanti per l'industria ferroviaria.

Complessivamente, il 90% della produzione AW Fraser viene esportato e venduto in 35 paesi.

“La nostra produzione è destinata a settori molto diversificati”, spiega il Chief Financial Officer Paul Isitt, comproprietario e amministratore della società. “Dobbiamo rispondere alle esigenze dei clienti e rimanere competitivi, impegnandoci per un miglioramento continuo. Il nostro motto è essere sempre i migliori, poiché lavoriamo con alcune delle aziende migliori del mondo.”

AW Fraser registra un volume di produzione medio-basso. “La produzione è molto diversificata: si può passare da piccoli lotti di due/tre componenti altamente specializzati, a serie maggiori, anche di 40.000 pezzi, per cui standardizzazione e ripetibilità sono fondamentali”, spiega Isitt.

Clinton LeRoux, account manager Sandvik Coromant, collabora strettamente con il capo officina Jody Tuckwell di AW Fraser e il suo team di ingegneri nell'ambito del Sandvik Coromant Preferred Supplier Program, proprio allo scopo di aumentare la standardizzazione, nonché di apportare miglioramenti ai processi.

AW Fraser voleva migliorare la velocità, la ripetibilità e la standardizzazione dei setup nelle lavorazioni brevi di componenti altamente specializzati.

“Siamo sempre alla ricerca di soluzioni per migliorare la nostra efficienza di produzione, le nostre tecnologie e i nostri sistemi”, dichiara Jody Tuckwell.

“A volte ci capita di produrre lotti di due o tre pezzi altamente specializzati, e può passare anche un anno prima che si ripeta la stessa lavorazione”, spiega. “Lavoriamo con una tolleranza di 15 micron in lotti da due a 1.200 pezzi, con una precisione assoluta.

“Il nostro obiettivo è introdurre tante piccole migliorie che, se sommate, possono farci risparmiare molte ore di lavoro”, prosegue. “Cerchiamo di individuare le parti dei processi in cui è possibile apportare i miglioramenti più vantaggiosi. Il sistema di troncatura era uno di questi, poiché il materiale da lavorare è fragile e ha tendenza all'incollamento.”

AW Fraser ha iniziato il collaudo del nuovo sistema di troncatura CoroCut QD e del sistema di portautensili Coromant Capto su uno dei suoi torni a controllo numerico, con l'obiettivo di proseguire i test per un periodo di sei mesi.

“I tempi di setup di una macchina sono scesi da una-due ore a 15 minuti”, afferma Tuckwell. “Il che equivale a 750 ore l'anno su una sola macchina.”

Dopo il successo ottenuto con la macchina rimodernata, AW Fraser ha deciso di investire in due macchine multi-task a CNC Okuma totalmente integrate e attrezzate con Capto e CoroCut QD, arrivando così a un totale di 30 macchine.

“Ma il vantaggio maggiore lo hanno avuto i nostri operai”, racconta Tuckwell. “Con il nuovo sistema, si sentono tranquilli. Noi vogliamo che i nostri dipendenti amino il proprio lavoro, e per loro questo è stato un cambiamento enorme. Una volta montati gli utensili e fissate le nuove griffe, non devono far altro che inserire il pezzo da lavorare e premere un pulsante: incredibile.”

Analisi tecnica

La standardizzazione dei processi e la ripetibilità sono fondamentali per realizzare profitti nella produzione in piccoli lotti di componentistica per usi specifici.

Utilizzando il nuovo sistema di troncatura CoroCut QD specifico per macchine con passaggio barra, AW Fraser è riuscita a dimezzare i tempi di troncatura nelle lavorazioni in piccoli lotti da 2 a 15 componenti.

Il capo officina Jody Tuckwell spiega inoltre che in passato si utilizzavano 10 o 12 inserti diversi, mentre adesso sono necessarie solo quattro larghezze, con una conseguente riduzione dello stock. “Il consumo mensile di inserti è diminuito, con probabili miglioramenti a livello di avanzamento, durata utensile e sicurezza del processo”, dichiara.

CoroCut QD permette di utilizzare l'adduzione di refrigerante ad alta precisione insieme a inserti per troncatura, geometrie rompitruciolo e inserti raschianti per migliorare la finitura superficiale con avanzamenti elevati. Il sistema di bloccaggio stabile e intuitivo non richiede una chiave torsiometrica e la sede inserto a binario assicura un posizionamento stabile e preciso dell'inserto.

CoroCut QD è stato abbinato al sistema di portautensili a cambio rapido modulare Coromant Capto, consentendo di utilizzare gli stessi utensili su tutte e tre le macchine. Coromant Capto è un sistema integrato e modulare conforme allo standard ISO 26623. I portautensili a cambio rapido consentono di ridurre i tempi di setup e di cambio utensile e di standardizzare gli utensili utilizzati su macchine diverse.

AW Fraser

L'azienda neozelandese AW Fraser, fondata nel 1939, oggi ha 180 dipendenti. L'impianto, comprendente una fonderia, un impianto di estrusione e un'officina con macchine a CNC, lavora 24 ore su 24, 7 giorni su 7 su vari turni. Dal 2006 la società è interamente controllata dal management.