Flusso di produzione armonizzato

Sicor è leader tra i costruttori di soluzioni di trazione per ascensori. Il suo portafoglio spazia dalle macchine con motore gearless ai riduttori a vite senza fine. Tutti i modelli sono prodotti nello stabilimento di Rovereto, in Trentino. Le linee di produzione dello stabilimento sono altamente automatizzate ed è richiesta una precisione di pochi micron.

Gli alberi a vite senza fine per gli argani a vite senza fine sono realizzati da una barra in acciaio 42CrMo4 trafilata e rigenerata, durezza 290-310 Hb. Il processo di lavorazione richiede 15 cambi di profilo.

Tuttavia, si verificavano problemi con il flusso della linea di produzione a Sicor a causa di un collo di bottiglia nella prima stazione di lavoro, dove le barre vengono irruvidite e rifinite utilizzando un centro di lavoro Emco MaxxTurn 110. "Anche se abbiamo sottolineato al massimo i metodi di produzione tradizionali, la velocità di questo processo era ancora troppo bassa", afferma Christian Girardi, direttore dello stabilimento Sicor. "Stavamo pensando di raddoppiare l'intera linea di produzione, per tenere il ritmo come richiesto dal mercato".

Massimo Miorandi, CEO di Emmedue, rivenditore autorizzato Sandvik Coromant, spiega: "La collaborazione tra Sicor e Sandvik Coromant Italia è una collaborazione di lunga data e fondata su una solida fiducia reciproca che porta a risultati positivi". Così, quando Sandvik Coromant ha presentato il sistema Prime Turning e gli utensili Coro Turn Prime, Massimo, insieme al Sales Engineering dei distributori Sandvik Coromant, Stefano Premoli, si è reso conto che Sicor poteva essere interessata e ha proposto l'implementazione con impegno e passione:

"Le prestazioni del nuovo sistema ci hanno subito convinto a testarlo – racconta Matteo Arbetti, responsabile dell'area lavorazioni meccaniche di Sicor – ma introdurlo ha significato un cambio di paradigma nei nostri cicli produttivi". Questo pezzo prevede l'utilizzo di un utensile a stelo QS-CP-25BL-2525-11B e, come scelta prioritaria, di un inserto CP-B1108-M5 GC4325 di tipo B, con angolo di spoglia inferiore di 25 gradi e profondità di taglio di tre millimetri.

Qualche vibrazione si è verificata all'inizio, in particolare con i pezzi più piccoli, ma il fissaggio del pezzo con una lunetta fissa a doppio contatto, che garantiva una presa migliore, ha aiutato il mandrino e la contropunta. Altri punti critici erano l'usura dell'inserto e la sua conseguente rottura, che riduceva la precisione di lavorazione. "Dopo molti cicli di test, abbiamo messo a punto l'erogazione della coppia della macchina, adottato una nuova geometria del rompitrucioli e modificato le specifiche della lega di acciaio per migliorarne la lavorabilità", afferma Arbetti. "L'angolo di entrata è stato facilitato e anche il raggio di punta è stato ridotto, rispetto ai nostri standard abituali". Le velocità sono rimaste più o meno le stesse di quelle utilizzate in precedenza con gli inserti ISO di un concorrente; Le velocità di taglio sono rimaste pressoché invariate (circa 200 metri al minuto) e in alcuni casi sono aumentate. Allo stesso tempo, l'avanzamento per giro è aumentato da 0,5 a 1,2 millimetri al minuto. "Il costo di ogni inserto è stato aumentato, ma Sicor ha risparmiato molto, grazie alla durata dell'inserto quadruplicata e alla riduzione dei tempi di fermo macchina per il cambio degli inserti", afferma Paolo Gonzato, specialista CAM e tornitura presso Sandvik Coromant South Europe. La produttività è aumentata dell'82% e il tempo macchina è diminuito del 47%, con una riduzione dei costi di produzione del 37%. "La linea di produzione è ora perfettamente bilanciata e la prima stazione di lavoro ha la stessa velocità di produzione delle successive, senza colli di bottiglia", afferma Girardi.

L'introduzione del sistema PrimeTurning in combinazione con CoroTurn Prime ha richiesto la modifica di molti programmi e del metodo di programmazione, ma Sandvik Coromant, Emmedue e Sicor hanno condiviso e scambiato conoscenze e tecnologie, lavorando fianco a fianco nello stabilimento per definire i percorsi utensile e i valori di coppia e velocità erogati per il mandrino. "Simulare tutte le fasi del percorso utensile con il software CoroPlus Tool Path di PrimeTurning ci ha permesso di prevedere con precisione interferenze e collisioni e ci è stato di grande aiuto", afferma Arbetti. "Un ulteriore risparmio è stato ottenuto dall'introduzione di un utensile destro simmetrico a quello sinistro già in uso, che ci ha permesso di sfruttare al meglio i due lati di un inserto e di raddoppiarne la durata".