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Ottimizzazione Della Traiettoria Nelle Operazioni Di Spianatura: Impatto Su Costi, Energia Ed Emissioni Di CO₂

Ottimizzazione Della Traiettoria Nelle Operazioni Di Spianatura: Impatto Su Costi, Energia Ed Emissioni Di CO La fresatura frontale è un'operazione di lavorazione fondamentale utilizzata per generare superfici piane con elevata precisione. Tradizionalmente, è stata ottimizzata in base a parametri quali la velocità di taglio, la velocità di avanzamento e la profondità di taglio. Tuttavia, la traiettoria seguita dall'utensile gioca anche un ruolo cruciale nell'efficienza complessiva del processo, sia in termini di consumo energetico sia per quanto riguarda gli effetti sulla durata dell'utensile, sulla produttività e sulla qualità della superficie. Tipi di traiettorie nella spianatura Grazie allo sviluppo dei sistemi CAM, oggi disponiamo di un'ampia gamma di opzioni per le traiettorie di lavorazione per sgrossatura e finitura delle superfici. Tra tutte queste opzioni, c'è una differenza principale: alcune operazioni mantengono l'utensile sempre a contatto con il pezzo, mentre altre includono movimenti inattivi (non di taglio). Possiamo classificarle in quattro categorie fondamentali: Unidirezionale : l'operazione più elementare e la più semplice da programmare. L'utensile lavora con traiettorie lineari nella stessa direzione e ritorna indietro senza tagliare. Le finiture superficiali sono accettabili, ma se si utilizza l'entrata diretta ciò può influire sulla durata dell'inserto e aumentare il tempo ciclo totale. Zig-zag (bidirezionale): movimenti lineari con l'utensile che si muove in entrambe le direzioni, riducendo i tempi di inattività ma con effetti negativi sulla qualità superficiale risultante. La gestione dei cambi di direzione può influire sulla durata dell'inserto. Spirale: sia verso che dall'interno del pezzo, consente un taglio continuo con impegno controllato, offrendo buone finiture superficiali e un buon controllo della durata dell'inserto, riducendo al contempo i tempi di lavorazione. Adattive e trocoidali : traiettorie che ottimizzano il contatto utensile-materiale mantenendo un impegno radiale controllato, migliorando la qualità superficiale. Di solito includono piccoli movimenti di inattività in aree difficili da raggiungere, ma hanno lo scopo di mantenere l'utensile a contatto il più possibile. Sono altamente raccomandate per materiali difficili da lavorare. Ognuna di queste traiettorie ha implicazioni diverse in termini di tempo di lavorazione, carico di lavoro, consumo energetico e generazione di calore. Emissioni di CO In questo articolo, affronteremo principalmente l'effetto energetico delle traiettorie confrontando quelle che mantengono un contatto costante tra l'utensile e il pezzo con quelle che, a causa della loro configurazione e del diverso orientamento, comportano movimenti inattivi (non di taglio). Per illustrare questo confronto, utilizzeremo una traiettoria unidirezionale alternativa e una traiettoria a spirale dall'esterno, entrambe nelle stesse condizioni di taglio, e confronteremo il consumo energetico di entrambe le opzioni. Successivamente confronteremo entrambe le traiettorie con condizioni di taglio migliorate. Possiamo calcolare la potenza consumata su diversi materiali, selezionati da un'ampia base di dati, e utilizzando una specifica combinazione di utensili e geometrie di inserto, durante un'operazione di fresatura utilizzando ToolGuide, disponibile a questo link. ToolGuide Per un'operazione di spianatura con CM345 ref 345-050Q22-13H Z6, con inserto 345R-1305M-PM 1230, su un pezzo in acciaio 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN con 230 Hb, partiremo da queste due condizioni di taglio, che ci daranno due diversi consumi di potenza di taglio. Durante il movimento rapido a velocità comprese tra 5.000 e 10.000 mm/min (senza carico di taglio) su una macchina CNC convenzionale a 5 assi con una potenza massima di 40 kW, il consumo energetico tipico varia tra 4 e 7 kW. Per il nostro esempio, utilizzeremo 5,5 kW come valore di calcolo. I componenti che compongono questo consumo di base della macchina sono: Software e apparecchiature elettroniche della macchina. Movimento della macchina e rotazione del mandrino di taglio stesso. Maggiore è la velocità di avanzamento, maggiore è il fabbisogno energetico. Movimento della macchina e rotazione del mandrino di taglio stesso. Maggiore è la velocità di avanzamento, maggiore è il fabbisogno energetico. Questo intervallo è utile per stimare il consumo di energia durante le fasi di posizionamento rapido o i movimenti tra le operazioni, soprattutto in cicli di lavorazione intensivi. Casi di studio Caso 1: Traiettorie unidirezionali vs. traiettorie a spirale. In un'operazione di spianatura su una piastra di acciaio 250x250 mm, sono state confrontate due traiettorie: unidirezionale e a spirale. La traiettoria a spirale ha una lunghezza di taglio totale di 1.250 mm, che equivale a 38,26 secondi di tempo di taglio. Nella traiettoria unidirezionale ci sono 5 percorsi di 300 mm ciascuno, e dobbiamo aggiungere 4 percorsi di ritorno con un avanzamento tavola di 7.500 mm/min. Ciò consente di completare la lavorazione totale in 45,918 9,6 55,51 secondi, un aumento dovuto al tempo di ritorno non tagliente. La potenza di taglio è di 16,7 kW e la potenza consumata durante i movimenti a vuoto è di 5,5 kW. Pertanto, il consumo totale di energia durante il tempo di taglio è di 0,2276 kWh per la traiettoria unidirezionale e di 0,1774 kWh per la traiettoria a spirale. Il grafico fornisce una visione più chiara del risparmio di kWh. Confronto tra traiettorie unidirezionali e a spirale Esempio 2: Confronto tra le condizioni di taglio originali e quelle superiori a Fz0,4. Abbiamo già visto come i movimenti inattivi della macchina influiscano sul consumo di energia. Ora, se prendiamo la nostra seconda serie di condizioni di taglio, con un avanzamento per dente di 0,4 mm, possiamo osservare l'effetto dell'aumento dei parametri di taglio su entrambi i consumi energetici. La potenza di lavoro aumenterà a 18,1 kW, ma il tempo di taglio per la traiettoria a spirale scenderà a 33,48 secondi. Nel funzionamento unidirezionale, il tempo di taglio sarà 40,17 9,6 50,07 secondi. Pertanto, il nuovo consumo totale di energia durante il tempo di taglio è di 0,2166 kWh per la traiettoria unidirezionale e di 0,1683 kWh per la traiettoria a spirale. Questo è un risultato controintuitivo, perché con una maggiore potenza di taglio otteniamo un minor consumo energetico totale grazie alla riduzione del tempo ciclo. Aumentare l'effetto dell'avanzamento sulle traiettorie unidirezionali Aumentare l'effetto dell'avanzamento sulle traiettorie unidirezionali Analisi dei costi energetici e delle macchine CNC per regione La tabella seguente presenta un'analisi comparativa dei costi energetici, delle tariffe orarie delle macchine CNC e delle emissioni medie di CO per kilowattora (kWh) in diverse regioni. Questi dati sono utili per valutare l'impatto ambientale ed economico delle operazioni CNC a livello globale. Ed ecco i dati relativi a tutti i casi studiati: kWh, emissioni di CO e costi basati su dati medi per tutte le regioni. Conclusione La scelta della traiettoria nelle operazioni di spianatura non influisce solo sulla qualità e sulla produttività, ma ha anche un impatto diretto sulla sostenibilità del processo: costi energetici, costi diretti delle macchine ed emissioni di CO nell'atmosfera. L'adozione di traiettorie ottimizzate attraverso software CAM avanzati permette di: Migliorare l'efficienza energetica. Ridurre l'usura degli utensili. Ridurre le emissioni di CO. Riduzione dei costi di lavorazione diretta e aumento della capacità produttiva. Per il consumo di CO, la riduzione è del 26% se si confronta la traiettoria unidirezionale con Fz0,35 con la traiettoria della spirale con Fz0,4. Ciò si traduce anche in una riduzione economica del 40%. In un ambiente industriale sempre più incentrato sulla sostenibilità, queste decisioni tecniche possono fare una differenza significativa. La scelta di utensili che ci permettano di lavorare nelle migliori condizioni di taglio ci permetterà di ottenere sia risparmi economici diretti che riduzioni delle emissioni di CO. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Ottimizzazione Della Traiettoria Nelle Operazioni Di Spianatura: Impatto Su Costi, Energia Ed Emissioni Di CO La fresatura frontale è un'operazione di lavorazione fondamentale utilizzata per generare superfici piane con elevata precisione. Tradizionalmente, è stata ottimizzata in base a parametri quali la velocità di taglio, la velocità di avanzamento e la profondità di taglio. Tuttavia, la traiettoria s... Traiettoria Spianatura Ottimizzata Analisi del consumo energetico e sostenibilità delle traiettorie nella fresatura. La fresatura frontale è ottimizzata oltre che per parametri tradizionali, anche per la traiettoria dell'utensile. L'articolo analizza l'effetto energetico delle traiettorie, confrontando quelle con contatto costante rispetto a quelle con movimenti inattivi. Vengono confrontati consumo energetico e sostenibilità tra traiettorie unidirezionali e a spirale. chevron_right

Padroneggiare la realizzazione di fori ad alto volume

Superare i più comuni problemi di foratura con CoroDrill DE10 La foratura di grandi volumi richiede precisione, efficienza e affidabilità per rispettare i severi programmi di produzione e mantenere l'efficienza dei costi. Per i costruttori, questi requisiti rappresentano spesso delle sfide, come garantire la longevità dell'utensile, ottenere una qualità del foro costante e ridurre al minimo i tempi di fermo. Quindi, cosa serve per ottenere una foratura più efficiente in un ambiente sempre più competitivo? In questa sede Mikael Carlsson, Global Product Specialist for Indexable Rotating Tools di Sandvik Coromant, spiega come una nuova innovazione nel campo della foratura potrebbe reinventare l'esecuzione di fori in grandi serie. Diversi cambiamenti nelle tendenze di produzione stanno aumentando la domanda di foratura di grandi volumi. La produzione di veicoli elettrici (EV), ad esempio, richiede la realizzazione di migliaia di fori precisi negli alloggiamenti delle batterie e nei sistemi di gestione termica, aumentando la necessità di soluzioni affidabili e scalabili. Allo stesso modo, i settori delle energie rinnovabili, come l'energia eolica e solare, si affidano alla perforazione ad alto volume per la produzione di componenti chiave come gli alberi delle turbine eoliche e i sistemi di montaggio solare, dove la precisione e la durata sono fondamentali. Nei settori in cui l'efficienza e l'affidabilità non sono negoziabili, è fondamentale trovare soluzioni che bilancino queste esigenze. Approfondire le sfide La realizzazione di fori in grandi volumi presenta spesso sfide che possono essere sottovalutate, anche da parte di produttori esperti. Molti riconoscono già l'importanza critica dell'usura degli utensili e dei tempi ciclo, ma sono le complessità nascoste delle operazioni ad alta velocità e ad alta penetrazione che possono avere un profondo impatto sulla produttività e sull'efficienza operativa. Prendiamo, ad esempio, le sollecitazioni termiche e meccaniche che si verificano durante l'esecuzione di migliaia di fori, soprattutto nei materiali più difficili come gli acciai duri e le superleghe resistenti al calore. Queste forze possono determinare un aumento dell'affaticamento dell'utensile, la formazione di bave o persino la deformazione del pezzo. Tali sfide vanno oltre la durata degli utensili. Implicano la comprensione dell'interazione tra la geometria, i rivestimenti e la composizione del materiale dell'utensile e le caratteristiche specifiche del pezzo. L'efficace dissipazione del calore, la resistenza alle microfratture e la capacità di mantenere l'affilatezza del tagliente durante l'uso prolungato sono tutti fattori cruciali per garantire una qualità costante in cicli di produzione prolungati. Un'altra considerazione da considerare è l'impatto sui costi di inefficienze apparentemente minori, come il setup o il cambio della punta. Nelle operazioni su larga scala, ad esempio, anche una piccola quantità di tempo di fermo per turno, dovuta alla ricalibrazione delle macchine per un nuovo utensile o alla sostituzione di testine usurate, può tradursi in perdite sostanziali in termini di produttività. Queste inefficienze evidenziano l'importanza di soluzioni ottimizzate, come sistemi progettati per un setup rapido, un allineamento preciso e cambi utensile semplici. Inoltre, l'eliminazione di passaggi non necessari nel processo di foratura può portare a notevoli risparmi in termini di tempo e costi. Ad esempio, gli utensili che eliminano la necessità di fori pilota o di attrezzature di pre-setting possono ridurre drasticamente i tempi ciclo e minimizzare la necessità dell'intervento dell'operatore, aumentando di conseguenza la stabilità complessiva del processo e la produttività. Affrontare questi problemi con un'attenta pianificazione e strategie di attrezzamento ottimizzate è essenziale per le aziende che si sforzano di soddisfare i requisiti della produzione di grandi volumi senza compromettere la qualità o l'efficienza. Un approccio semplificato Introdotta da Sandvik Coromant nel marzo 2025, CoroDrill DE10, una punta avanzata a cuspide intercambiabile progettata per la foratura di grandi volumi, mira ad affrontare queste sfide di foratura. CoroDrill DE10 ha dimostrato di poter incrementare la produttività ottimizzando le operazioni, grazie alla sua avanzata geometria della punta M5. Questo design innovativo consente di raggiungere un equilibrio ideale tra elevate velocità di avanzamento e penetrazione precisa, consentendo all'utensile di fornire prestazioni eccezionali su diversi materiali. Dalle leghe di acciaio ai materiali inossidabili, CoroDrill DE10 è in grado di assicurare fori di qualità costante riducendo al minimo i rischi di formazione di bave o deformazioni del pezzo. Una caratteristica fondamentale di CoroDrill DE10 è l'interfaccia brevettata di bloccaggio pretensionamento, che combina un design familiare con una maggiore sicurezza. L'interfaccia consente di sostituire gli inserti in modo semplice e veloce senza parti di ricambio, garantisce una foratura affidabile ad avanzamenti e velocità elevati, offre una forza di bloccaggio superiore e consente di ottenere fori più diritti con tolleranze più strette. Inoltre, prolunga la durata del corpo punta, rendendo CoroDrill DE10 la punta a cuspide intercambiabile più robusta nel suo genere. Inoltre, CoroDrill DE10 elimina anche la necessità di eseguire fori pilota per ottimizzare ulteriormente i flussi di lavoro e ridurre i tempi ciclo e la complessità delle scorte. Il suo design robusto garantisce una maggiore durata utensile, con un maggior numero di punte per corpo utensile, riducendo così il costo per foro. Come soluzione plug-and-play, CoroDrill DE10 si integra facilmente nelle configurazioni esistenti, rendendola un pratico aggiornamento per i produttori che desiderano migliorare la produttività senza rivedere i propri sistemi. Inoltre, si integra perfettamente con i sistemi di lavorazione digitale attraverso la piattaforma CoroPlus di Sandvik Coromant. Questa compatibilità fornisce agli operatori dati di taglio precisi e informazioni in tempo reale sulle prestazioni, in modo che le impostazioni dei parametri possano essere ottimizzate e adattate a materiali e applicazioni specifici. Vantaggi operativi e di risparmio sui costi Diversi casi di successo hanno evidenziato come CoroDrill DE10 possa migliorare drasticamente la produttività nella foratura di grandi volumi. Nei test condotti in Italia, CoroDrill DE10 ha dimostrato notevoli vantaggi in termini di prestazioni rispetto a un utensile concorrente durante la foratura AISI316L acciaio inossidabile. Il caso prevedeva fori passanti e ciechi da 52 mm, utilizzando refrigerante emulsione a 70 bar. CoroDrill DE10 ha ottenuto un aumento della produttività del 57% e una durata utensile superiore del 43% rispetto alla concorrenza. L'utensile ha inoltre fornito un'eccellente qualità superficiale del foro, un controllo truciolo costante e prestazioni livello sonoro in linea con le aspettative. Il design robusto dell'utensile e l'avanzata geometria della punta -M5 hanno garantito affidabilità e ripetibilità, entrambi fattori chiave per i componenti di alto valore in questa applicazione. Con una maggiore velocità di avanzamento, una maggiore durata utensile e una minore necessità di tempi di fermo, CoroDrill DE10 si è dimostrata una soluzione economica, efficiente e sostenibile per la foratura di grandi volumi in materiali difficili. In un altro caso, un costruttore automobilistico ha dovuto affrontare problemi di deformazione dei corpi punta dovuti alle elevate forze di taglio, in particolare durante la lavorazione di componenti della scatola ingranaggi in acciaio legato 47CrMo4. Questo problema causava guasti agli utensili e aumentava i costi. Invece, il passaggio a CoroDrill DE10 ha risolto questi problemi. Utilizzando una velocità di avanzamento di 0,35 mm/giro e una profondità di taglio pari a 2,5 volte il diametro della punta, l'utensile ha incrementato la produttività del 17%. Come in altre applicazioni, il design robusto di CoroDrill DE10 e l'interfaccia brevettata di bloccaggio pretensionamento hanno garantito precisione eccezionale, maggiore durata utensile e tempi di fermo minimi. Questi esempi dimostrano come CoroDrill DE10 soddisfi le esigenze dell'industria, offrendo al contempo notevoli vantaggi operativi e di risparmio. La realizzazione di fori di grandi volumi richiede precisione, durata ed efficienza, per cui è indispensabile per i costruttori superare le sfide poste dall'obiettivo di ottenere una maggiore produttività e rimanere competitivi. Con le sue caratteristiche avanzate, utensili come CoroDrill DE10 offrono una nuova prospettiva sulla foratura e una soluzione strategica per il futuro della produzione. Ulteriori informazioni su CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Padroneggiare la realizzazione di fori ad alto volume Padroneggiare la realizzazione di fori ad alto volume Foratura ad Alto Volume Ottimizza la foratura ad alto volume con CoroDrill DE10 per migliorare efficienza. Utilizzare CoroDrill DE10 per migliorare la produttività e qualità nella forature di grandi volumi. Questo articolo esplora le sfide della produzione di grandi dimensioni e presenta soluzioni efficaci come l'eliminazione dei fori pilota e l'innovazione nell'interfaccia di bloccaggio. chevron_right

Sbloccate i vantaggi delle punte multimateriale

La foratura versatile rappresenta la chiave per una produzione più produttiva Nel gennaio 2025, il World Economic Forum ha riferito che le strutture identificate come parte della sua Global Lighthouse Network stanno ottenendo notevoli guadagni di produttività del 70%, riducendo contemporaneamente i costi energetici del 40% e il time-to-market del 40%. Fari a parte, come possono tutti i costruttori aumentare la propria produttività senza aumentare i costi? In questa sede James Thorpe, Global Product Manager per la realizzazione di fori e la lavorazione di materiali compositi presso Sandvik Coromant, spiega in che modo un nuovo utensile di foratura può migliorare gli obiettivi di produzione per le applicazioni multimateriale. Oltre agli impianti Lighthouse, le aziende manifatturiere di tutto il mondo sono sempre più impegnate a produrre componenti da una vasta gamma di materiali, da acciai temprati e compositi a metalli e plastiche più teneri, il tutto alla ricerca di precisione ed efficienza senza compromessi. Per affrontare queste sfide a testa alta occorrono soluzioni di attrezzamento che non solo superino i limiti delle capacità di foratura tradizionali, ma semplifichino anche le operazioni in un mercato sempre più competitivo.  Superare i punti dolenti   La foratura è un'operazione fondamentale, ma tecnicamente impegnativa, nella produzione moderna. Una delle sfide più persistenti riguarda la variabilità dei materiali. Le aziende manifatturiere spesso lavorano con un'ampia gamma di materiali, dai tenaci acciai temprati ai metalli leggeri ma duttili. Ogni materiale presenta difficoltà uniche: gli acciai temprati possono causare un'usura eccessiva degli utensili, mentre i metalli più teneri possono deformarsi sotto le forze di foratura.  Anche la generazione di calore e l'usura degli utensili rappresentano fattori critici nelle operazioni di foratura. Velocità di taglio elevate, cicli di lavorazione prolungati e composizioni di materiali esigenti contribuiscono a un eccessivo accumulo di calore. Questo non solo accelera il degrado dell'utensile, ma influisce anche sulla precisione di lavorazione, portando a difetti superficiali e deviazioni dalle dimensioni richieste. Per estendere la durata utensile e migliorare la qualità dei componenti, è quindi fondamentale disporre di soluzioni efficaci di gestione del calore, sia nella progettazione degli utensili che nelle strategie di lavorazione.  Un'altra sfida fondamentale è l'evacuazione dei trucioli. Nella foratura profonda o nelle applicazioni ad avanzamenti elevati, una rimozione inefficiente dei trucioli può causare intasamento, aumento della generazione di calore e persino la rottura dell'utensile. Le scanalature della punta devono essere progettate in modo da facilitare un'evacuazione fluida e uniforme dei trucioli, evitando interruzioni operative e mantenendo stabili le condizioni di lavorazione.  La stabilità del processo è altrettanto essenziale per la produzione di precisione. Precisione nel posizionamento e rettilineità dei fori sono fondamentali per componenti di alta qualità utilizzati in settori come quello aerospaziale e quello automobilistico. Qualsiasi deviazione può compromettere la funzionalità del prodotto finale, conducendo a costose rilavorazioni o scarti del componente. Per ottenere e mantenere stabile è necessaria una combinazione di geometria dell'utensile robusta e parametri di lavorazione ottimizzati.  Infine, i costruttori sono sottoposti a crescenti pressioni per adottare pratiche di produzione sostenibili ed economiche. Ridurre gli sprechi, estendere la durata utensile e minimizzare il consumo energetico sono priorità per le aziende che si sforzano di raggiungere obiettivi sia economici che ambientali. Questi fattori stimolano la richiesta di utensili di foratura che offrano prestazioni superiori, riducendo al contempo il costo totale per componente.  Una punta per tutti i materiali    Per aumentare la produttività e mantenere l'efficienza costi, c'è sempre più bisogno di punte versatili in grado di lavorare più materiali, eliminando la necessità di frequenti cambi utensile e riducendo i costi di attrezzamento. Grazie ai progressi compiuti nei rivestimenti e nel design degli utensili, queste punte multimateriale possono garantire buoni risultati senza compromettere la qualità, risparmiando sui costi e migliorando la sostenibilità.  Un esempio lampante di ciò è CoroDrill Dura 462, specificamente progettata per migliorare le prestazioni in un'ampia gamma di materiali. Caratterizzata da un substrato in metallo duro a grana fine, CoroDrill Dura 462 offre un'eccezionale resistenza all’usura e affidabilità con una microstruttura ben controllata che assicura risultati uniformi, anche quando si lavora con materiali difficili come metalli duri o leghe duttili. Questo lo rende uno strumento prezioso per i produttori che cercano precisione e stabilità uniformi, indipendentemente dalla composizione dei materiali dei loro componenti.  La geometria di CoroDrill Dura 462 è progettata pensando alla versatilità. Il design della punta dell'utensile riduce significativamente le forze di taglio, migliorando la precisione di posizionamento, soprattutto nelle applicazioni con tolleranze elevate. Gli angoli di spoglia inferiore della punta rafforzano la robustezza della punta, mentre la configurazione a margine singolo contribuisce a minimizzare l'accumulo di calore, migliorando ulteriormente la stabilità dell'utensile e le prestazioni generali.  A migliorarne ulteriormente le prestazioni c'è il rivestimento PVD Zertivo 2.0, brevettato da Sandvik Coromant che, insieme al substrato in metallo duro a grana fine, offre una resistenza all’usura superiore e permette di realizzare fori ad alta velocità, mantenendo invariata la stabilità del processo.  I risultati dell'analisi comparativa hanno dimostrato l'evidente vantaggio competitivo dell'utensile. In un caso di cliente, CoroDrill Dura 462 ha aumentato la produttività del 110% e prolungato la durata utensile del 36%. Un altro caso ha dimostrato un aumento della produttività dell'85% e una durata utensile più che doppia rispetto a un concorrente a basso costo.  Mentre le strutture Lighthouse di WEF guidano il settore verso una produzione più efficiente, i produttori hanno bisogno degli utensili giusti per affrontare le complessità della produzione multimateriale. Adottando soluzioni versatili che affrontano il problema della variabilità dei materiali, della gestione del calore e della stabilità dei processi, è possibile tracciare la rotta verso significativi progressi in termini di produttività ed eccellenza operativa.  Ulteriori informazioni su CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Sbloccate i vantaggi delle punte multimateriale Vantaggi Punte Multimateriale Scoprite come le punte multimateriale migliorano la produttività di foratura. Scoprite come le punte multimateriale migliorano la produttività nelle applicazioni di foratura, affrontando sfide di materiali diversi. CoroDrill Dura 462 offre precisione e durata, aiutando a ridurre costi e migliorare la sostenibilità grazie al design innovativo e rivestimenti avanzati. chevron_right

Padroneggi l'impossibile con CoroMill® Plura composite 2P350

Padroneggi l'impossibile con CoroMill Plura composite 2P350 Machining composite materials remains one of manufacturing’s toughest challenges. Abrasive fibres, layered structures and sensitivity to heat and vibration often result in unpredictable cutting behaviour, delamination and accelerated tool wear. Their poor thermal conductivity means composites are usually machined dry, making heat even harder to control. So what does it take to machine these materials more efficiently and with greater confidence?  Here, our experts in solid carbide end milling tools at Sandvik Coromant explain how. I materiali compositi, in particolare le plastiche rinforzate con fibra di carbonio e fibra di vetro (CFRP/GFRP), impongono forze di taglio imprevedibili che possono variare notevolmente a seconda della direzione della fibra, del contenuto di resina e del metodo di produzione. Gli utensili convenzionali possono perdere rapidamente l'affilatura sulle fibre dure, mentre forze di taglio eccessive o geometrie inadeguate causano spesso delaminazione o lasciano fibre non tagliate. Il risultato sono prestazioni incostanti e tassi di scarto elevati. La fresa a taglienti seghettati,  CoroMill Plura composite 2P350 , è stata sviluppata per affrontare direttamente queste sfide, offrendo taglienti più affilati e durevoli e una geometria ottimizzata per una lavorazione stabile e con pochi difetti. Si tratta di un significativo passo avanti in termini di stabilità, qualità e sicurezza di processo quando si lavora in applicazioni impegnative con materiali compositi. Doppio meccanismo di taglio brevettato Una caratteristica fondamentale di CoroMill Plura Composite 2P350 è la sua geometria seghettata brevettata, progettata per fornire una doppia azione di taglio bilanciata, simile a quella di una forbice. Questo meccanismo coordinato blocca e trancia efficacemente le fibre, riducendo le forze di taglio e contrastando la tendenza degli strati compositi a spaccarsi e delaminarsi o a produrre fibre non tagliate. La geometria bilancia i carichi di taglio su tutte le scanalature, impedendo che un singolo dente sopporti una forza eccessiva. Ciò si traduce in forze di taglio inferiori e più costanti rispetto alle frese tradizionali, proteggendo sia l'utensile che il pezzo. Le forze di taglio ridotte contribuiscono inoltre a migliorare la finitura superficiale e a ridurre il rischio di delaminazione o di fibre non tagliate. Disgregando le vibrazioni armoniche, la geometria contribuisce anche a rendere il processo di lavorazione più stabile e silenzioso. L'azione di taglio controllata non solo migliora l'integrità della superficie, ma consente anche una lavorazione affidabile in una sola passata, favorendo sia la sicurezza del processo sia un livello di rumorosità più confortevole in officina. Una qualità per ambienti con materiali compositi abrasivi L'introduzione della qualità O2AD segna un importante passo avanti in termini di durata utensile e stabilità a lungo termine. I materiali compositi sono estremamente abrasivi e gli utensili spesso perdono rapidamente l'affilatezza se non sono progettati specificamente per queste condizioni. La qualità O2AD è stata sviluppata appositamente per far fronte a queste sfide, con un rivestimento in diamante CVD ottimizzato e un substrato su misura che consente una grande adesione tra i due. La sinergia tra rivestimento e substrato contribuisce a mantenere un'eccellente affilatezza del tagliente per un'azione di taglio ottimale, garantendo un'eccellente resistenza all'usura abrasiva, una maggiore durata utensile, prestazioni più prevedibili e cambi utensile meno frequenti. Test interni e valutazioni dei clienti dimostrano che la qualità O2AD può raddoppiare la durata utensile rispetto alla precedente qualità O12M, offrendo netti guadagni in termini di produttività ed efficienza dei costi. Prestazioni nel settore aerospaziale e non solo CoroMill Plura composite 2P350 è particolarmente indicato per l'industria aerospaziale, dove i componenti compositi devono soddisfare severi requisiti strutturali e dimensionali. L'utensile ha dimostrato ottime prestazioni nella lavorazione di telai della fusoliera, ali, stabilizzatori, longheroni, centine, travi del pavimento e altre strutture critiche. Il comportamento affidabile dell'utensile nelle operazioni di scanalatura, lavorazione in rampa e bordatura contribuisce a rendere il processo di lavorazione più prevedibile, con minori scarti e rilavorazioni, il che è particolarmente importante in ambienti di produzione di alto valore. Se a queste operazioni si aggiunge la possibilità di eseguire lavorazioni in un'unica passata, si ottiene un minor numero di operazioni secondarie. Al tempo stesso, l'ampio volume della scanalatura consente un'efficiente evacuazione dei trucioli e alti volumi di asportazione, aumentando la produttività. Oltre all'aerospaziale, anche settori come quello automobilistico, della difesa, spaziale e nautico traggono vantaggio dal taglio controllato e dall'uniformità dei risultati dell'utensile, che rendono questo utensile un'opzione versatile per un'ampia gamma di applicazioni. Al di là dell'industria aerospaziale, anche settori più ampi, come quello automobilistico, traggono vantaggio dal taglio controllato e dall'uniformità dei risultati dell'utensile, che rendono questo utensile un'opzione adatta a un'ampia gamma di segmenti industriali e applicazioni. Il portafoglio completo CoroMill Plura composite 2P350 con qualità O2AD rappresenta un importante progresso nella tecnologia degli utensili per compositi. Grazie alla sua geometria di taglio brevettata, al rivestimento in diamante ottimizzato e alle prestazioni comprovate in applicazioni impegnative, fornisce la sicurezza di processo e la produttività necessarie per lavorare uno dei materiali più difficili del settore. Per operazioni ancora più specializzate in materiali compositi, CoroMill Plura composite 2P350 è supportato da una gamma più ampia. La fresa a compressione per materiali compositi CoroMill Plura composite 2P460 è ideale per componenti con strati di vetro intrecciato su entrambi i lati, in quanto offre un eccellente controllo delle vibrazioni nei materiali più spessi grazie al design delle scanalature sovrapposte. Per le operazioni di finitura, le frese a bassa elica CoroMill Plura composite 2P050/2P051 consentono di ottenere bordi lisci e senza bave in compositi e CFRP, con opzioni di elica destra/sinistra per una maggiore stabilità del fissaggio e capacità di avanzamenti elevati. Insieme, questi utensili formano un portafoglio completo progettato per aiutare i produttori a ottenere risultati uniformi e di alta qualità nell'intero spettro delle sfide di lavorazione dei compositi. Solid carbide end mill for composite machining CoroMill Plura composite Machining composite materials is a battle of unpredictable forces, heat sensitivity and rapid tool wear. For successful machining, sharp and controlled cutting is required to avoid delamination and vibration. Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com CoroMill Plura Composite Padroneggi l'impossibile con CoroMill Plura composite 2P350 Machining composite materials remains one of manufacturing’s toughest challenges. Abrasive fibres, layered structures and sensitivity to heat and vibration often result in unpredictable cutting behaviour, delamination and accelerated tool wear. Their poor thermal conducti... Fresatura compositi avanzata Descrive la fresa CoroMill Plura composite 2P350 per la lavorazione efficiente e stabile di materiali compositi abrasivi in vari settori industriali. Panoramica sulla fresa CoroMill Plura composite 2P350 per CFRP/GFRP, con geometria seghettata brevettata e qualità O2AD per ridurre delaminazioni, usura e vibrazioni, migliorando stabilità, finitura e produttività in applicazioni aerospaziali e in altri settori. chevron_right

La produttività incontra la sostenibilità

La combinazione vincente con le nuove frese CoroMill per spianatura e per fresatura della spalla Nel competitivo panorama industriale odierno, le prestazioni, l'efficienza in termini di costi e la responsabilità ambientale non sono negoziabili. Ecco perché le soluzioni di fresatura CoroMill  sono diventate il punto di riferimento per l'eccellenza, offrendo risultati superiori nelle operazioni più impegnative, dalla sgrossatura alla finitura, su tutti i tipi di materiali, in particolare ISO P, M, S e K. Scopra ora le ultime innovazioni per la spianatura e la fresatura di spallamenti: CoroMill  MS20, CoroMill  MS40 e CoroMill  MS60. CoroMill  MS20 - Il punto di riferimento per spallamenti a 90 perfetti  Riprendendo l'eredità della nostra CoroMill  390 multi-ottimizzata,  CoroMill  MS20  è oggi la scelta definitiva per spallamenti a 90 impeccabili. Progettata per garantire un'eccezionale precisione dimensionale, anche in caso di passate ripetute, assicura un controllo truciolo ottimale e un'affidabilità senza pari. La sua versatilità (spianatura, fresatura di tasche, scanalature, ramping lineare ed elicoidale, tuffo) semplifica la gestione degli utensili e riduce i consumi complessivi. CoroMill  MS40 e CoroMill  MS60 - I partner perfetti per CoroMill  490 Il nostro fiore all'occhiello, CoroMill  490, rimane la soluzione universale per la fresatura di spallamenti. Ma quando le operazioni richiedono di più, CoroMill  MS40 e CoroMill  MS60 intervengono: CoroMill  MS40 : concepita per passate ripetute e lavorazione di pareti, questa soluzione tangenziale garantisce rigidità, sicurezza del processo e durata utensile prevedibile. Con quattro taglienti per inserto, massimizza l'asportazione dei trucioli e la stabilità anche nei cicli ad alta intensità. CoroMill  MS60 : la scelta intelligente per sgrossatura e semifinitura. Con sei taglienti per inserto e un esclusivo design triangolare reversibile, riduce il costo per tagliente e ottimizza l'utilizzo del metallo duro, contribuendo a ridurre i costi e l'impatto ambientale. Scegliere la soluzione giusta è facile con  CoroPlus  Tool Guide . Questo servizio online offre molto più dei semplici dati di taglio, ma anche sicurezza. CoroPlus  Tool Guide — Molto più di semplici raccomandazioni di taglio In pochi clic, otterrà una soluzione ottimizzata e pronta all'uso che combina prestazioni tecniche, risparmio di tempo e riduzione dell'impronta di carbonio.  CoroPlus  Tool Guide  offre: Una selezione intelligente delle migliori soluzioni Sandvik Coromant per il suo materiale e la sua operazione.  Condizioni di taglio convalidate per ogni utensile.  Calcoli di impatto ambientale: consumi energetici ed emissioni di CO per un processo decisionale responsabile.  Assuma oggi stesso il controllo delle sue operazioni di fresatura Con le frese CoroMill  MS20 ,  CoroMill  MS40 e  CoroMill  MS60  , non si limita a scegliere gli utensili: investe in una maggiore produttività, costi  inferiori e un minore impatto ambientale. Con il supporto di CoroPlus  Tool Guide , potrà contare su una selezione rapida, parametri di taglio ottimizzati e calcoli precisi dell'impatto energetico. Le prestazioni sostenibili iniziano ora. È pronto a cambiare? Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Produttività della Fresatura incontra Sostenibilità La produttività incontra la sostenibilità La combinazione vincente con le nuove frese CoroMill per spianatura e per fresatura della spalla Fresatura Sostenibile Le frese CoroMill uniscono efficienza operativa e responsabilità ambientale. Esplora come le frese CoroMill, inclusi MS20, MS40 e MS60, combinano prestazioni eccezionali con la responsabilità ambientale nelle operazioni di spianatura e fresatura della spalla. Ottimizzazione con CoroPlus Tool Guide per scegliere la giusta soluzione e ridurre l'impatto ambientale. chevron_right

GC1230: Una Storia Di Successo Fortuito

Dall'introduzione di successo di GC1230, il nostro innovativo rivestimento PVD nano-multistrato Zertivo, abbiamo ottenuto risultati senza precedenti in diversi gruppi di materiali. Originariamente progettato per applicazioni di fresatura a spalla quadrata su acciai legati ISO P, GC1230 ha dato ottimi risultati anche nei materiali ISO S, comprese le leghe di titanio e i semilavorati in Inconel. Prestazioni ineguagliabili su tutti i materiali Le prestazioni del GC1230 nelle leghe di titanio (sia in condizioni di pelle pulita che forgiata) e nei materiali ricavati dal pieno di Inconel sono notevoli. Questo successo è attribuito alla migliore tenacità del filo tagliente, alla resistenza all’usura e all'adesione del rivestimento. A differenza del suo predecessore, GC1130, GC1230 dimostra un'eccezionale versatilità su più materiali. Adattabilità ai processi moderni Per quanto riguarda i materiali ISO S, GC1230 si è dimostrata efficace nei moderni processi a base di refrigerante, dimostrando la sua capacità di operare sia a secco (preferibilmente nell'acciaio) che a umido. Questa adattabilità inizialmente non rientrava nel nostro ambito di sviluppo, rendendo questo risultato una piacevole sorpresa per la nostra base di clienti globale, in particolare nei settori aerospaziale, della difesa, delle pompe e valvole e dell'energia. A supporto della produttività e della sostenibilità Mentre le industrie si sforzano di migliorare la produttività e la sostenibilità, GC1230 si distingue come una soluzione in linea con questi obiettivi. Il suo resistente rivestimento a nanostrati affronta le principali sfide della fresatura dell'acciaio e di altri gruppi di materiali, bilanciando resistenza al calore e durata. GC1230 rappresenta una scelta pratica e adattabile per le aziende manifatturiere che mirano a migliorare le prestazioni nel rispetto degli obiettivi di sostenibilità. Conclusione Il successo fortuito di GC1230 in vari gruppi di materiali ne evidenzia la versatilità e l'affidabilità. Mentre continuiamo a innovare, siamo entusiasti di vedere come GC1230 contribuirà ulteriormente agli obiettivi di produttività e sostenibilità dei nostri diversi segmenti industriali. Wayne Mason Qualità Global Product Application Manager wayne.mason@sandvik.com GC1230: Una Storia Di Successo Fortuito Dall'introduzione di successo di GC1230, il nostro innovativo rivestimento PVD nano-multistrato Zertivo, abbiamo ottenuto risultati senza precedenti in diversi gruppi di materiali. Originariamente progettato per applicazioni di fresatura a spalla quadrata su acciai legati ISO P, GC1230 ha dato ot... Storia Successo GC1230 GC1230 ha superato le aspettative, dimostrandosi versatile e affidabile. GC1230, con il suo rivestimento PVD nano-multistrato Zertivo, ha dimostrato versatilità e affidabilità in vari materiali, oltre le aspettative iniziali. Progettato per acciai ISO P, prestazioni ottime anche su titanio e Inconel. Adaptabilità nei moderni processi e supporto a produttività e sostenibilità. chevron_right