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Inside manufacturing 2020-02-20 Ben Hargreaves James Tye

Bremont, marchio inglese di alta orologeria, ha tratto il massimo vantaggio dalla partnership strategica tra Sandvik Coromant e DMG MORI implementando una cella di produzione preconfigurata per raddoppiare la propria capacità di produzione.

​​​La storia di successo del marchio di alta orologeria Bremont Watch Company è un vero e proprio esempio per il settore manifatturiero inglese.


Fondata nel 2002 dai fratelli Nick e Giles English, l'azienda è specializzata nella produzione di orologi da aviatore con certificazione di cronometro, i quali vengono minuziosamente assemblati e sottoposti a prove di pressione e qualità presso la sede dedicata di Bremont a Henley-on-Thames, nell'Oxfordshire, Regno Unito.

L'esercito britannico rappresenta uno dei principali clienti dell'azienda, con modelli come l'Argonaut che trovano il favore dei militari e dei membri della Royal Air Force. Gran parte degli orologi viene personalizzata in base all'unità o al reggimento che li utilizzerà e la domanda relativa ai prodotti dell'azienda, in vendita al dettaglio da £3.000 a £25.000, è in crescita.

Ciò implica che lo stabilimento di produzione dedicato di Bremont, situato a pochi minuti dalla sua sede centrale, deve lavorare a ritmi decisamente serrati. Di recente, proprio questo stabilimento è riuscito a raddoppiare la capacità di produzione per realizzare lunette, sezioni centrali e involucri in acciaio inossidabile per sei nuovi orologi. Questo è stato possibile grazie all'introduzione dell'avanzato centro di lavorazione a 5 assi NTX 1000 di DMG MORI con utensili Sandvik Coromant.

Il progetto ha richiesto sei mesi, spiega Mathew Bates, Machine Tool Investment Specialist del team Machine Tool Solutions di Sandvik Coromant nel Regno Unito. “Fin dall'inizio, il nostro obiettivo era fornire una soluzione che andasse bene da subito”, spiega Bates. “Volevamo che Bremont potesse iniziare a usare il sistema immediatamente”.

A tal fine, è stato necessario lavorare a stretto contatto con i tecnici di DMG MORI, azienda costruttrice di macchine utensili, per selezionare l'attrezzamento più adeguato. “Sapevamo che c'erano sei nuovi orologi da produrre”, afferma Bates. “Una volta ottenuti i disegni, abbiamo incontrato i tecnici applicativi di DMG MORI per stilare un elenco di utensili standard e decidere dove occorrevano utensili non standard”.

​Gli orologi di Bremont presentano filetti e smussi di piccole dimensioni, che talvolta richiedono utensili specializzati. Per un progetto, ad esempio, Bates è riuscito a rintracciare l'unica azienda nel Regno Unito in grado di fornire un particolare tipo di maschio. “Quando si produce qualcosa di grande, c'è molta più scelta in termini di utensili a disposizione”, spiega. “Con qualcosa di così piccolo, si è decisamente più limitati”.

Il centro di lavorazione NTX 1000 di DMG MORI è stato installato con 30 utensili appositamente selezionati per il lavoro in oggetto, con la possibilità di arrivare fino a 76 utensili. Per i portautensili, è stato scelto Coromant Capto® di Sandvik. La macchina a doppio mandrino è in grado di eseguire sia operazioni di tornitura che di fresatura ad alta velocità su 5 assi. Il sistema lavora senza alcun intervento dell'operatore tutta una serie di componenti, da barre in acciaio inossidabile a pezzi finiti, 24 ore su 24.

​Frederick Shortt, Applications Manager presso DMG MORI, spiega che è stato necessario affidare a un fornitore la progettazione e la realizzazione del supporto di fissaggio specializzato per il contromandrino del centro di lavorazione NTX 1000, su misura per i processi di produzione di Bremont. Il team tecnico ha trascorso una gran quantità di tempo a programmare la macchina con un sistema CAM offline, simulando i codici CN generati in Vericut. “Abbiamo dedicato molto tempo a questa fase, prima dell'implementazione in loco. Insieme a Sandvik Coromant, siamo riusciti a ottimizzare il numero di utensili necessari, consentendo a Bremont di acquistare solo ciò di cui aveva effettivamente bisogno”.

Questo sforzo congiunto ha permesso di ridurre al minimo i problemi iniziali e di velocizzare il ritorno sull'investimento da £500.000 di Bremont. James Rhys-Davies, Strategic Relations Director per l'Europa del Nord presso Sandvik Coromant, afferma che capita sempre più spesso di implementare soluzioni di produzione pronte all'uso come questa. “Sebbene il costo iniziale sia talvolta più elevato, i vantaggi di un rapido ritorno sull'investimento e la massimizzazione dei tempi di operatività rendono le celle di produzione preconfigurate un'opzione estremamente interessante, dato che il costo per componente è in genere molto inferiore”, spiega.

Una volta installata la nuova macchina, Bremont ha potuto iniziare immediatamente a produrre i propri componenti, esattamente come previsto.

Malcolm Kent, Manufacturing Manager di Bremont, si è detto molto soddisfatto dei risultati. “La facilità con cui possiamo produrre i componenti è sorprendente”, afferma. “Prima facevamo fatica a tenere il passo con la domanda. Adesso siamo noi a chiedere più lavoro, come dovrebbe essere”.

 

 

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