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I vantaggi degli utensili su misura

Inside manufacturing 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

A Kawasaki Precision Machinery sono bastati pochi minuti per progettare una punta personalizzata e ottenere una drastica riduzione dei tempi ciclo.

Kawasaki Precision Machinery, azienda inglese di Plymouth specializzata nelle tecnologie idrauliche, aveva l'esigenza di velocizzare un particolare processo di foratura. Ebbene, le sono bastati pochi minuti per progettare un utensile su misura di Sandvik Coromant e ottenere una punta perfettamente personalizzata, che le ha permesso di ridurre i tempi ciclo di oltre il 10% e di risparmiare migliaia di sterline ogni anno con un solo prodotto. Sono bastati alcuni clic del mouse nello strumento Tailor-Made Web di Sandvik Coromant, che permette ai clienti di creare e ordinare velocemente utensili esattamente su misura per le loro esigenze.
“La soluzione personalizzata di Sandvik Coromant ha velocizzato nettamente le operazioni nel nostro impianto,” dichiara Kane Ewings, ingegnere di produzione di Kawasaki che ha contribuito a progettare la punta. “Ha inoltre reso più veloce l'intero processo di progettazione degli utensili, riportando il controllo nelle nostre mani. Ora stiamo pensando a nuove possibilità d'impiego degli utensili personalizzati in altre sezioni dell'impianto.”

Nel suo stabilimento di Plymouth, sulla costa sud-occidentale dell'Inghilterra, Kawasaki Precision Machinery crea pompe, motori e valvole di altissima qualità destinate all'industria navale e ad altri settori. L'azienda è cliente di Sandvik Coromant da oltre vent'anni e utilizza gli utensili Sandvik Coromant per operazioni di foratura, fresatura, tornitura e alesatura. Da qualche tempo era però in cerca di una soluzione più efficiente con cui realizzare i fori per i bulloni in una delle scatole in ghisa dei motori Staffa. Kawasaki utilizzava due punte di foratura distinte – una per il foro vero e proprio e l'altra per la svasatura – perché la fresa a gradini standardizzata non era adatta per entrambe le operazioni.
Considerando i 35 fori da realizzare in ogni scatola, il processo risultava particolarmente lungo e laborioso. Per ogni pezzo, la macchina veniva attrezzata inizialmente con una prima punta per eseguire la foratura, quindi si cambiava utensile e il processo veniva ripetuto per le svasature. Ewings si è perciò consultato con Graham Paterson, tecnico di vendita di Sandvik Coromant, per cercare una soluzione più efficiente.

Sono bastati pochi minuti. Accedendo alla sezione Tailor-Made del sito web di Sandvik Coromant, Ewings e Paterson hanno potuto progettare una punta personalizzata con due diametri differenti – uno per il foro e l'altro per la svasatura – della misura richiesta per la geometria dei pezzi. Grazie a questa soluzione, oggi l'intero processo può essere eseguito con lo stesso utensile.
Per progettare un nuovo utensile su Tailor-Made Web, il cliente deve semplicemente inserire le misure richieste nel sistema, il quale crea istantaneamente un disegno e un modello 3D corrispondenti. Terminato il progetto, il cliente riceve subito un preventivo dei costi e dei tempi di consegna e può effettuare l'ordine con un clic.
“Il modello 3D è una soluzione eccellente, perché abbiamo potuto utilizzarlo nel nostro software CAD per apportare le rifiniture necessarie prima di effettuare l'ordine,” spiega Ewings. “Caricando l'utensile in un software CAD diventa molto più semplice verificare che le misure siano corrette. Possiamo perfino stamparne una versione in 3D.”

​Per Kawasaki, che è stata la prima azienda a ordinare un utensile Tailor-Made sul sistema online, il tempo totale dal disegno all'implementazione della nuova punta è stato di appena cinque settimane.
“Questo sistema rende molto più semplice per le aziende ottenere utensili su misura,” spiega Paterson. “In precedenza, occorrevano magari due settimane perché il team di progettisti definisse le specifiche richieste e presentasse un progetto e il preventivo, che dovevano quindi essere approvati prima di passare alla produzione; il numero di passaggi richiedeva tempi relativamente lunghi. Il nuovo sistema presenta la soluzione istantaneamente, lasciando al cliente un controllo molto più diretto. I clienti possono visualizzare in pochi minuti un progetto di base e apportare quindi tutte le modifiche necessarie. I cambiamenti sono letteralmente una questione di pochi clic e il risultato viene restituito all'istante.”
Un'analisi della produttività ha dimostrato che il nuovo utensile ha prodotto risultati immediati. Il tempo ciclo per ogni scatola è stato ridotto di due minuti e mezzo, con un risparmio di quattro sterline (4,6 euro) per componente. Si tratta di un vantaggio economico significativo, considerando che Kawasaki produce 42 di queste scatole al giorno. Il tempo macchina effettivo è stato ridotto del 30%.

​E in futuro i risparmi potrebbero aumentare ulteriormente. Kawasaki produce decine di altri componenti che potrebbero beneficiare di soluzioni analoghe.
“Valuteremo senz'altro la possibilità di usare questa soluzione con altri utensili,” dichiara Ewings. “È un sistema estremamente innovativo. Non avevo mai visto offrire una soluzione di questo tipo.”

 

 

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