L'ultima sfida di lavorazione a porte chiuse: All'interno della collaborazione chiavi in mano con Niles-Simmons e Sandvik Coromant

Quando la precisione non è un optional, è necessario qualcosa di più della tecnologia più nuova e brillante: è necessaria una partnership basata su fiducia, competenza e visione. È questo che ha spinto Niles-Simmons (parte del Gruppo NSH) e Sandvik Coromant a offrire una soluzione chiavi in mano completa per un cliente internazionale del settore aerospaziale. 

Al centro del progetto c'era una grande sfida: la lavorazione dei carrelli di atterraggio. Queste parti sono parte integrante degli aeromobili e devono essere prodotte con estrema precisione e sicurezza del processo. Per vincere questa sfida, Niles-Simmons ha potenziato la piattaforma esistente integrando utensili, software e competenze applicative di Sandvik Coromant, introducendo CoroPlus® Connected per un processo di lavorazione più fluido e sicuro. 

Questa collaborazione dimostra chiaramente l'essenza del manufacturing wellness: abbracciare nuove tecnologie, condividere il know-how tra le organizzazioni e creare soluzioni più intelligenti a vantaggio di tutti i soggetti coinvolti. 

Gli esperti 

Per approfondire la storia di questa soluzione, abbiamo parlato con due persone che hanno vissuto e respirato questo progetto: Michael Herrmann, Account Manager di Niles-Simmons (NSH Group), e Jens Nannen, Global Business & Partner Development Manager di Sandvik Coromant. Dal contesto commerciale alla messa a punto tecnica, il loro punto di vista aiuta a scoprire cosa ha davvero fatto funzionare questa collaborazione e cosa significa per il futuro della produzione di componenti aerospaziali. 

Selezioniamo i loro cervelli. 

Affrontare la sfida 

Una delle sfide principali è stata capire il comportamento del titanio in varie condizioni di lavorazione. La sua difficile lavorabilità può portare a una rapida usura dell'utensile e a una concentrazione del calore nella zona di taglio, fattori che richiedono un controllo preciso del processo per evitare variazioni e garantire una qualità costante. Ma questo progetto ha aggiunto un ulteriore livello di complessità: doveva essere realizzato in condizioni di lavorazione a porte chiuse. Senza alcun operatore che osservasse il taglio, tutto dipendeva dalla trasparenza digitale e dal feedback in tempo reale. 

Il team aveva bisogno di un sistema in grado di monitorare carico, flessioni e vibrazioni per evitare gli scarti e garantire la coerenza. Il risultato finale è stato alimentato dai dati dei sensori in tempo reale, rappresentando un grande passo avanti rispetto alla tradizionale programmazione statica. 

Può spiegarci in che modo gli utensili sensorizzati hanno contribuito a questa difficile applicazione? 

Jens Nannen: Con Silent Tools™ Plus dotato di sensori, siamo riusciti a ottenere geometrie strette e difficili da raggiungere, mantenendo il pieno controllo sulla qualità superficiale e sul carico dell'utensile, il tutto visualizzato in tempo reale attraverso l'interfaccia utente dell'app. 

Questa trasparenza ci ha permesso di aumentare del 20% il volume di truciolo asportato. Il collaudato sistema di smorzamento ha inoltre stabilizzato il processo, anche con la lunga sporgenza richiesta in questa applicazione (14 volte il diametro dell'utensile). 

In combinazione con CoroPlus® Connected e la sua integrazione con il controllo delle macchine, abbiamo aggiunto un ulteriore livello di sicurezza. La funzione stop-and-retract si attiva automaticamente in caso di eventi imprevisti come sovraccarico, rottura dell'utensile o vibrazioni eccessive. 

A differenza dei sistemi di monitoraggio tradizionali, che si basano sui dati di azionamento della macchina, questa soluzione misura direttamente sull'utensile stesso, offrendo un livello di affidabilità molto più elevato. Questo tipo di affidabilità è essenziale quando si lavora in ambienti chiusi dove il monitoraggio visivo non è possibile. 

Offre all'operatore sicurezza e controllo, anche senza una linea di vista diretta sul processo di taglio. 

Il potere della collaborazione

Al di là della tecnologia, il successo del progetto è dovuto a una stretta collaborazione. Il dialogo frequente, il coinvolgimento tempestivo e l'obiettivo condiviso hanno permesso a entrambi i team di sviluppare insieme una soluzione che ha funzionato, non solo in teoria, ma anche nella pratica. 

Michael Herrmann: Non ci siamo occupati solo di un fornitore; Ci hanno scelto come partner strategico. Questo tipo di fiducia non avviene da un giorno all'altro: è il risultato di anni di lavoro fianco a fianco, risolvendo insieme i problemi. Fin dall'inizio, abbiamo lavorato a stretto contatto per integrare l'attrezzamento e il software giusti nel concetto di macchina. Quel coinvolgimento precoce ha fatto una grande differenza. Ci ha aiutato ad anticipare le sfide, a muoverci rapidamente e a creare una soluzione che funzionasse davvero. 

Qual è stato un momento del progetto in cui la collaborazione si è davvero distinta o ha portato a una svolta
Michael Hermann: Voglia di vincere: questa mentalità ci ha guidato. Quando le cose si sono complicate, la spinta e l'impegno condivisi ci hanno aiutato a superare la frustrazione e a rimanere concentrati sulla ricerca della soluzione giusta. Altrimenti, impazziresti! 

Il risultato finale

Il risultato non è solo una soluzione di lavorazione ad alte prestazioni, ma anche un approccio di produzione più intelligente e sostenibile. L'automazione favorisce la coerenza, l'attrezzamento estende la durata utensile e gli scarti vengono eliminati dall'equazione. Questi sono i veri vantaggi di praticare il manufacturing wellness: meno stress per gli operatori, margini migliori per i produttori e maggiore fiducia per gli utenti finali. Una vittoria per la qualità, una vittoria per i tempi di attività e una vittoria per l'ambiente. 

Quali lezioni o approcci tratti da questo progetto pensi che diventeranno più comuni nel settore aerospaziale o in altri settori in futuro?
Entrambe: C'è sicuramente uno spostamento verso un monitoraggio più intelligente durante il taglio e un feedback in tempo reale sul processo, soprattutto in settori come quello aerospaziale, dove il valore dei componenti è estremamente elevato e gli scarti devono essere evitati. Ciò che abbiamo implementato in questo caso con il feedback dei sensori in tempo reale, l'automazione e la stretta integrazione tra utensili e macchina diventerà probabilmente la norma. 

Ma, cosa ancora più importante, il modello collaborativo – essere coinvolti fin dall'inizio e risolvere insieme le sfide – sarà la chiave per il successo futuro. Nessuno può offrire qualcosa di simile da solo; Deve essere fatto in partenariato. 

Vuoi vedere i film che abbiamo realizzato per commemorare questa collaborazione? Visitate le nostre pagine Approfittate dei partner forti e Abbracciate le nuove tecnologie per tenerli d'occhio.