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テーラーメード工具のメリット

切削加工インサイド 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

カスタマイズされたドリルビットを数分で設計することにより、カワサキプレシジョンマシナリ社のサイクルタイムが大幅に短縮された。

油圧技術の専門会社であるカワサキプレシジョンマシナリ社が、同社の穴あけ加工の1つをスピードアップしようと取り組んだとき、必要となったのは、サンドビック・コロマントのテーラーメード工具を設計するための数分間だけだった。その結果、英国のプリマスに拠点を置く同社では、カスタマイズされたドリルによって1サイクルタイムあたり10%以上の短縮が実現し、1つの製品だけで年間数千ポンドの節減に成功した。これに貢献したのは、マウスで数回クリックするだけで、お客様のニーズに完璧に応えるテーラーメード工具を迅速に設計し、注文することができるサンドビック・コロマントのテーラーメードウェブサイトである。
「サンドビック・コロマントのテーラーメードソリューションは、当社の工場で大幅な時間短縮につながりました」。このように、カワサキ社の生産エンジニアであり、ドリルの設計をサポートしたKane Ewings氏は言う。「また、工具の設計プロセスが自社の管理に戻ることによって、設計プロセスが加速しました。今は、テーラーメード工具を工場全体の多くの場所に導入して活用する方法を検討しています」。

英国南西海岸のプリマス工場で、カワサキプレシジョンマシナリ社は、海運業界やその他の分野で使用される世界的に認められたポンプ、モーター、バルブを製造している。同社は20年以上にわたってサンドビック・コロマントの取引先となっており、穴あけ加工、フライス加工、旋削加工、ボーリング加工においてサンドビック・コロマント工具を使用している。そのような中で、鋳鉄製のStaffaモーターケースの1つにボルト用のドリル穴を開けるためのより良い方法が必要とされた。カワサキ社は、これまで1つは穴そのもの、1つは座ぐり穴用の2つの個別のドリルビットを使用していた。これは、標準ソリューションの段付きドリルでは、両方の加工に適さないためだった。
各モーターケースに対して35個の穴をあける作業は、時間のかかるものだった。毎回、機械は最初に1つのビットで穴あけ加工を行う必要があり、その後、工具を交換して座ぐり穴の加工が繰り返された。そこで、Ewings氏は、より優れたソリューションを求めて、サンドビック・コロマントのセールスエンジニアであるGraham Patersonと話し合った。

それは、わずか数分で完了した。サンドビック・コロマントのお客様向けウェブサイトのテーラーメードセクションにログインしたEwings氏は、Patersonとともに、必要なチップブレーカに適合し、2つの異なる径(1つは穴の径、もう1つは座ぐり穴の径)のカスタマイズされたドリルビットを設計することに成功した。これにより、すべての加工が同じ工具で実施されるようになった。
テーラーメードウェブサイトで新しい工具を設計する場合は、お客様が必要な測定値をシステムに入力するだけで、すぐに工具の図面と3Dモデルが作成される。設計が完了すると、お客様は価格と納期の見積りを直ちに受け取り、もう1回クリックするだけで注文することが可能だ。
「3Dモデルはとても優れています。なぜなら、3Dモデルを当社のCADソフトウェアで使用して、発注前に必要な微調整を行うことができるためです」とEwings氏は述べた。「CADに工具搭載状態を示すことで、視覚化して、適切な寸法かどうか確認することが非常に簡単になりました。さらに、その工具バージョンの3Dプリントを行うことも可能です」。

​オンラインシステムからテーラーメード工具を注文した初の企業であるカワサキ社にとって、新しいドリルビットの設計から実装までの合計リードタイムは、わずか5週間だった。
「このシステムにより、テーラーメード工具を必要とする各企業の手間が省けるようになります」とPatersonは言う。「以前は、設計チームが適切な仕様を作成し、設計図と見積書を入手するまでに2週間かかりました。その後、製造を開始する前に承認する必要があり、それには多くのやり取りが含まれていました。このシステムは、即座にソリューションを導き出し、お客様により多くの管理を委ねることができます。お客様は数分以内に当面の設計図を見て、必要な変更を加えることが可能です。文字通り、数回クリックするだけで何かを変更し、それを直ちにフィードバックできます」。
生産性を分析したところ、新しい工具が即効性をもたらすことが示された。各モーターケースのサイクルタイムは2.5分短縮され、部品当たりコストは4ポンド(4.6ユーロ)削減された。カワサキ社は、この特定のモーターケースを1日あたり42個生産しているため、これはすぐに大変な金額になる。実際の加工時間は30%短縮された。

将来的には、さらに大きな節減の可能性がある。カワサキ社は、その他にも同様のソリューションを採用できる可能性のある部品を多数生産している。
「これを他の工具でどのように活用できるか、私たちはぜひ検討したいと考えています」と、Ewings氏は話す。「これは非常に革新的なシステムであり、このようなソリューションが提供されるの見たのは、初めてです」。

 

 

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