부서지지 않는 기타를 만드는 방법

기타 제작자 앤디 홀트에게 금속으로 기타를 제작한다는 것은 새로운 사실이 아니다. 그러나 영국에 살고 있는 이 디자이너는 샌드빅이 세계 최초의 파손 방지 기타를 만들고 싶다고 했을 때 자신의 기술과 상상력을 한계치까지 끌어올려야만 했다. 그는 이것이 "미친 짓"에 가까웠지만 결국엔 밀링된 강과 3D 프린팅 티타늄 작업의 한계를 확장한 과정이었다고 말한다. 그리고 그 결과, 록 기타의 거장인 잉베이 말름스틴(Yngwie Malmsteen)조차도 부술 수 없을 만큼 특별한 악기가 탄생했다.

홀트는 Metalworking World와의 인터뷰에서 설계 과정에 대해 “이 같은 규모로 뭔가가 진행된 것을 본 사람은 많지 않을 것입니다.”라며 “이 기타를 생산한 방식은 가능성의 한계에 도전한 완전히 새로운 것이었습니다.”라고 말했다.

현재 말름스틴이 록 콘서트 중 샌드빅의 메탈 기타를 부수려고 애쓰는 동영상은 이미 인터넷에 퍼져있다. 하지만 놀라운 것은 단지 이 악기의 견고함만이 아니다. 디자인이 너무 정교해서 스테인리스강과 티타늄만으로 만들었다는 사실이 믿기 힘들 정도다.

홀트가 소유하고 있는 Drewman Guitars는 일반적으로 알루미늄으로 기타를 만드는데 Metalworking World에 실린 그에 관한 기사가 샌드빅의 눈에 포착되었다. 하지만 샌드빅의 Let’s Create 팀이 이 프로젝트와 관련하여 처음으로 연락했을 때 그는 장난인 줄 알았다고 한다.

홀트는 “1kg짜리 기타를 가지고 있으니 1000kg짜리 기타를 만들어달라고 장난으로 연락하는 십대들이 많습니다."라며 "이것도 그런 장난이라고 생각했어요. 그래서 그냥 그 이메일을 지워버리고 잊어버렸죠.”라고 말했다.

그러나 샌드빅은 이것이 장난이 아니라고 분명히 밝혔다. 샌드빅은 기타 설계에 대한 홀트의 전문성과 샌드빅의 최첨단 기술과 장비를 접목하여 록 스타가 온 힘을 다해 산산조각 내려고 해도 이를 견뎌내고 완전히 연주 가능한 풀 메탈 기타를 만들 생각이었다.

홀트는 샌드빅 코로만트를 포함한 샌드빅 머시닝 솔루션의 모든 기술 뿐만 아니라 샌드빅의 적층 가공 유닛을 마음대로 이용할 수 있었다. 그는 넘어야 할 몇 가지 도전 과제가 있다는 것을 알고 있었지만 이 아이디어에 동참하도록 설득하는 것은 그리 어렵지 않았다.

홀트는 “기타에서 취약한 부분은 넥과 바디가 만나는 부분입니다. 그래서 이를 해결할 기타 설계를 모색해야 했는데 이것이 가장 힘든 부분이었습니다."라고 설명한다.

해결책은 하나의 강 블록으로 넥과 프렛보드를 가공하고, 이것이 사각형 "허브"로 이어져 기타 바디의 중앙 부분을 형성하는 독특한 구조를 만드는 것이었다. 이것은 가장 취약한 부분인 넥과 바디 간 결합 지점이 없다는 것을 의미했다.

그러나 홀트는 가장 중요한 설계 문제를 해결했다고 생각했을 때 모든 것을 다시 생각해야만 했다. 그는 설계 시작 당시 기타를 부술 아티스트가 누가 될지 몰랐다. 그래서 스웨덴 출신 록 전설인 잉베이 말름스틴이 이 도전을 수락했을 때 홀트는 기타 설계를 이 기타리스트의 평소 사양에 맞춰야 했다.

홀트는 “컨셉이 이미 결정된 후에 잉베이가 함께 한다는 사실을 알게 되어서 작업을 다시 시작할 수 밖에 없었습니다. 잉베이는 자신에게 익숙한 요소를 갖추지 않은 아무 기타나 연주하지 않을 것이었기 때문입니다."라고 회상한다.

홀트는 두 개가 아닌 세 개의 픽업, 두 개가 아닌 세 개의 볼륨 컨트롤, 그의 연주 스타일에 맞춰 독특한 방식으로 장식된 프렛보드를 만들기 위해 설계를 변경해야만 했다.

또 다른 큰 문제는 고품질의 스웨덴 강은 홀트에게 익숙한 알루미늄보다 무겁기 때문에 무게를 줄일 방법을 찾는 것이었다. 그래서 두께를 줄일 수 있는 부분을 찾기 위해 자신의 컴퓨터 모델을 샅샅이 살펴보았다.

홀트는 “들어올릴 수 있을 만큼으로 무게를 줄이기 위해 잘라낼 부분을 찾고 있었고 그 때문에 몇 주 동안 매일 샌드빅 팀에 새 도면을 보내고 있었습니다."라고 말한다.

”허브”는 샌드빅이 재활용 스테인리스강과 5축 턴밀을 이용하여 생산했다. 또한 샌드빅은 기타를 최대한 가볍게 만들기 위해 넥의 내부에 세계에서 가장 가볍고 견고한 강 구조물로 각광받는 ILS(Isotropic Lightweight Structure)를 사용했다. 총 200건 이상의 가공 작업을 수행했지만 모두 같은 턴밀에서 이루어졌다.

샌드빅 코로만트의 가공 공정 개발자인 헨릭 로이카넨(Henrik Loikkanen)은 “원자재를 기계에 넣으면 완성된 허브 또는 프렛보드가 나오는 방식을 사용했습니다. 총 약 140kg의 원자재를 사용하여 3kg보다 가벼운 기타 넥을 만들었습니다.”라고 이야기한다.

밀링 공정의 또 다른 핵심 요소는 코로만트 공구 가이드였는데 이것은 첨단 알고리즘을 통해 특정 공정에 맞는 올바른 공구와 기구를 선택하는 디지털 시스템이다.

로이카넨은 “시스템에 올바른 파라미터를 제공하면 필요한 공구와 절삭 데이터가 자동으로 제시됩니다."라고 이야기했다.

프로젝트 팀은 무게를 더욱 줄이기 위해 기타 바디의 나머지 부분을 3D 프린팅 티타늄으로 만들기로 결정했다. 하지만 여기에도 어려움이 있었는데 3D 프린팅 티타늄 크기가 최대 400x400 밀리미터로 제한되었기 때문이다.

홀트는 “기타 바디는 이보다 훨씬 크기 때문에 프린팅이 가능하면서 밀링되는 부품에 맞도록 기타의 크기를 줄여야 했습니다. 볼륨 컨트롤이 들어가는 부분과 기타의 크기, 그에 따른 무게, 균형, 중심점 등 모두를 바꿔야 했기 때문에 이것은 엄청나게 힘든 일이었습니다.”라고 설명한다.

그런 다음 유럽에서 가장 우수한 3D 프린터를 이용하여 샌드빅의 적층 가공 유닛으로 기타 바디를 만들었다. 이것은 홀트에게 완전히 새로운 경험이자 극도로 긴장되는 순간이었다.

“수천 파운드의 티타늄 가루를 이 레이저에 던져놓고 기타가 나오기를 기대하고 있었습니다. 다행히도 결과는 성공적이었습니다. 아주 훌륭했어요.”

최초 구상에서 프로젝트 완성까지 걸린 총 프로젝트 기간은 4개월에 불과했다. 여기에는 스톡홀름에서 말름스틴과 함께 설계와 소재에 대해 살펴본 며칠도 포함된다.

“그는 굉장히 열정적이었습니다. 매우 유쾌하고 예의 바르며 철저히 프로였습니다. 록 스타는 함께 일하기 까다롭다는 이야기는 모두 들어봤겠지만 잉베이는 달랐습니다. 매우 훌륭했습니다.”

생산 단계는 완료까지 약 1개월이 걸렸는데, 이는 샌드빅이 과거에 기타를 만든 경험이 없다는 점을 고려하면 놀라울 정도의 빠른 속도이다.

로이카넨은 ”이번 프로젝트를 통해 얻은 가장 큰 깨달음은 서로 다른 분야의 협업을 통해 발생하는 놀라운 시너지입니다.”라며 “너무나 다양한 분야에 무궁무진한 전문성이 있으므로 이를 활용하면 새로운 도전을 극복할 수 있습니다.”라고 말했다.

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