외경 선삭 가공

외경 선삭 가공은 가공물의 외경을 가공합니다. 외경 선삭 가공이 가장 잘 알려지고 일반적으로 사용되는 공정 중 하나이기 때문에 칩 컨트롤, 공정 안정성 및 가공물 품질에 대한 요구가 높습니다. 외경 선삭 가공의 기본 적용 영역은 축 방향 선삭 가공(1), 프로파일 선삭 가공(2) 그리고 단면 선삭 가공(3)입니다.

PrimeTurning™을 사용하면 모든 방향에서 선삭 가공을 수행할 수 있어 금속 제거율이 향상되고 생산성이 극대화됩니다.

축 방향 선삭 가공

축 방향 선삭 가공의 경우 공구의 이송은 가공물의 축을 따라 수행되고, 이는 부품의 직경이 더 작은 크기로 축소된다는 의미입니다. 이는 가장 일반적인 선삭 가공입니다.

축 방향 선삭 가공용 공구를 선택할 경우 먼저 공구 홀더에서 인서트의 클램핑 시스템을 선택하는 것이 좋습니다. 작업 유형과 가공물 크기가 선택에 영향을 줍니다. 큰 가공물을 황삭 가공할 때의 요구사항은 작은 가공물을 정삭 가공할 때의 요구사항과 크게 다릅니다.

인서트 모양

강성과 경제성을 위해서는 적합한 한도 내에서 가장 큰 인서트 노즈 각을 선택해야 합니다.

절입각

공구의 절입각은 칩 형성에 영향을 줍니다. 90º의 절입각(0°의 리드각)에서 칩 두께는 이송 f_n과 동일합니다. 75–45°의 더 작은 절입각(15–45°의 리드각)에서는 칩 두께가 감소하고 이송이 증가합니다.

공구 홀더

가공물에 가공할 직각이 있으면 절입각이 91–95°(-1 ~ -5°의 리드각)인 공구를 사용하십시오. 우선 추천으로 C 스타일(80°) 인서트를 사용하십시오.

D 스타일(55°) 인서트를 사용하면 프로파일 가공이나 언더컷이 가능합니다.

가공할 직각이 없으면 사각형 인서트와 75°의 절입각(15°의 리드각)을 선택해 생산성을 높일 수 있습니다.

축 방향 선삭 가공용 공구

프로파일 선삭 가공

프로파일 선삭 가공에서는 절입 깊이, 이송 및 속도에 따라 절삭이 변할 수 있습니다. 프로파일 선삭 가공에 사용되는 공구는 가공 방향과 직경의 변화로 인한 응력과 절입 깊이의 변화에 노출됩니다. 프로파일 가공 공구의 가장 중요한 특성 중 하나는 접근성입니다.

인서트 모양

강성과 경제성을 위해 인서트에 적합한 가장 큰 노즈 각을 선택해야 하지만, 접근성과 관련해 인서트 노즈 각을 고려해야 합니다. 가장 자주 사용되는 노즈 각은 35°와 55°입니다.

절입각

가장 적합한 절입각을 선택하려면 가공물 프로파일을 분석하십시오. 가공물과 인서트 사이에 최소 2°의 여유각을 유지해야 합니다. 그러나 표면 조도 및 공구 수명과 관련된 이유로 최소 7°의 절입각(83°의 리드각)을 권장합니다.

공구 홀더

우선 추천은 절입각이 93°(-3°의 리드각)인 공구와 D 스타일(55°) 인서트입니다. 더 큰 램핑 각도가 필요하면 V 스타일(35°) 인서트를 사용하십시오.

또 다른 방향으로 프로파일 가공을 하거나 코너 릴리프를 만들려면 절입각이 107–117°(-17 ~ -27°의 리드각)인 홀더를 선택하십시오.프로파일 선삭 가공용 공구

단면 선삭 가공

단면 선삭 가공에서는 공구가 가공물 끝에서 중심을 향해 반경 방향으로 이송됩니다. 가공물에서 휨을 유발하고 때때로 진동도 유발할 수 있는 반경 방향 절삭 부하가 높습니다.

인서트 모양

인서트 모양은 가공물에 요구되는 접근성 또는 다목적성을 고려해 필요한 절입각에 따라 선택해야 합니다. 강성과 경제성을 위해 인서트에 적합한 가장 큰 노즈 각을 선택해야 합니다.

절입각

75°의 절입각(15°의 리드각)

절입각을 감소하면(리드각 증가) 반경 방향 부하의 일부가 척을 향해 축 방향으로 방향을 전환해 안정성이 향상되고 진동 성향이 감소합니다.

공구 홀더

최적화를 원할 경우 정사각형 인서트와 절입각이 75°(15°의 리드각)인 홀더를 선택하십시오.

다목적성을 원할 경우 마름모형 80° 또는 삼각형 인서트와 절입각이 95°(-5°의 리드각)인 홀더를 선택하십시오.단면 선삭 가공용 공구

PrimeTurning™

PrimeTurning™은 끝에서 척으로 향하는 기존 방법 대신 척에서 가공물로 절입해 가공물의 끝 방향으로 소재를 제거하는 전략입니다. 이 선삭 가공 방법은 기존 선삭 가공에 비해 훨씬 더 효율적이고 생산적입니다.

이 전략은 모든 방향에서 선삭 가공을 수행할 수 있어 하나의 공구로 축 방향, 단면 및 프로파일 가공을 수행할 수 있습니다. 또한 동일한 공구로 기존의 선삭 가공도 수행할 수 있지만 생산성 결과는 기존과 동일합니다.

작은 절입각

PrimeTurning™은 직각에서 완벽한 접근성을 제공하고 25–30°의 절입각(65–60°의 리드각)이 가능합니다. 작은 절입각이 노즈 반경으로부터 멀리 부하와 열을 분산시키는 얇고 넓은 칩을 생성합니다. 그 결과 공구 수명이 증가하거나 절삭 조건이 개선되어 생산성이 크게 향상됩니다.

기존 선삭 대 PrimeTurning™

탁월한 칩 배출

칩 걸림은 기존의 축 방향 선삭 가공을 사용할 때 나타나는 공통된 문제입니다. PrimeTurning™을 사용하면 직각에서 멀어지는 방향으로 절삭 가공이 진행되기 때문에 칩이 걸릴 위험이 없습니다.

PrimeTurning™을 사용해야 하는 때

이 방법은 반경 방향 부하가 증가하기 때문에 안정적인 가공물과 셋업이 필요합니다. 짧고 컴펙트한 제품에 적합하고 테일 스톡을 사용하는 가는 가공물에 가장 적합합니다. PrimeTurning™은 대량 생산이나 셋업 및 공구 교환이 빈번한 가공물에 적합한 선택입니다.CoroTurn® Prime 공구에 대해 자세히 알아보기

중절삭 선삭 가공

일반적으로 중절삭 가공은 표면이 불균일하고 매우 크고 다양한 절입 깊이와 함께 대형 가공물의 선삭 가공에 사용됩니다.

보통 절삭 시간이 매우 길어 고온이 발생합니다. 절삭 속도와 회전수는 종종 가공물의 크기와 클램핑으로 제한되는 경우가 많습니다. 가공은 대부분 건식 조건에서 수행되는데, 장비가 습식 가공에 적합하지 않기 때문입니다.

대표적인 가공물로는 발전 산업용 대형 샤프트, 프로펠러 샤프트 및 원자력 및 대형 컨테이너용 실드가 있습니다.

바 필링

바 필링은 열간 압연 및 단조 블랭크에서 산화막, 흑피(mill scale), 표면 균열 등을 제거하는 데 사용되는 방법입니다. 바 필링은 벽 두께가 두꺼운 튜브에도 사용됩니다.

가장 보편적인 필링 적용 소재로 탄소강, 스프링강 및 스테인리스강이 있습니다.

적용 분야가 광범위하지만, 바 필링 블랭크는 추가 처리되는 제품의 생산에서 중간 단계로 이용됩니다. 그 예로 자동차 업체의 차축 부품과 튜브 제조용 압출 블랭크가 있습니다.

기존 선삭 가공과 비교하였을 때 바 필링은 공정 시간을 단축하여 생산성을 높이고 생산 비용을 절감합니다. 표면 품질과 치수 공차도 뛰어나 후속 공정에서 가공 부담을 줄여줍니다.중절삭 가공용 선삭 공구

재 선삭 및 새로운 휠 선삭 가공에 대해 자세히 알고 싶으습니까? 철도 선삭 가공 가이드에서 자세히 알아 보십시오.