나사 선삭 가공 문제 해결

소성 변형

소성 변형(A)으로 시작해서
날 치핑(B)으로 이어집니다.

1. 절삭 영역 온도가 너무 높음
2. 부적절한 절삭유 공급
3. 잘못된 재종

1. a) 절삭 속도를 줄이고 인피드 수를 늘리십시오.
   b) 최대 인피드 깊이를 줄이고 나사 가공 전에 직경을 확인하십시오.
2. 절삭유 공급 개선
3. 소성 변형 내성이 뛰어난 재종 선택

구성인선(BUE)

BUE(A)와 날 치핑(B)이 함께
발생합니다. 누적된 BUE가
소량의 인서트 소재와
함께 떨어져 나가 치핑을
유발합니다.

1. 스테인리스강과 저탄소강에서 자주 발생
2. 부적합한 재종 또는 절삭날과 너무 낮은 온도

1. 절삭 속도 증가
2. 인성이 우수한 인서트, 가급적이면 PVD 코팅 인서트 선택

인서트 파손

1. 나사 가공 전에 직경을 잘못 선삭함
2. 너무 거친 일련의 인피드
3. 잘못된 재종
4. 칩 컨트롤 불량
5. 잘못된 센터 높이

1. 나사 가공 전에 나사의 최대 직경보다 반경 방향으로
   0.03–0.07 mm(0.001–0.003 inch) 더 크게 올바른 직경으로 선삭
2. 인피드 수 증가. 최대 인피드 크기 감소
3. 인성이 더 많은 재종 선택
4. C 형상으로 변경 및 수정된 경사 인피드 사용
5. 올바른 센터 높이로 장착

빠른 전면 마모

1. 고 연마 성 소재
2. 너무 높은 절삭 속도
3. 너무 얕은 인피드 깊이
4. 인서트가 센터 라인 위에 있음

1. 잘못된 재종. 내마모성이 더 강한 재종 선택
2. 절삭 속도 감소
3. 인피드 수 감소
4. 올바른 센터 높이로 장착

비정상적인 전면 마모

한쪽 나사 면의 표면 조도 불량

1. 잘못된 경사 인피드 방법
2. 나사 리드각과 일치하지 않는 인서트
   경사각

1. 경사 인피드 방법 변경(F 및 A 형상:
   나사면에서 3–5°, C 형상: 나사면에서 1°)
2. 올바른 경사각을 위해 심 교체

진동

1. 잘못된 가공물 클램핑
2. 잘못된 공구 셋업
3. 잘못된 절삭 조건
4. 잘못된 센터 높이

1. a) 소프트 조를 사용하십시오.
   b) 테일 스톡을 사용할 때 가공물에 센터 홀을 최적화하고
   테일 스톡/페이스 드라이버의 압력을 점검하십시오.
2. a) 공구 오버행을 최소화하십시오.
   b) 바의 클램핑 슬리브가 마모되지 않았는지 점검하십시오.
   c) 나사 선삭 가공 전용 진동방지 바를 사용하십시오.
3. 절삭 속도 증가. 효과가 없을 경우 속도를 크게 낮추고
   F 형상 시도
4. 올바른 센터 높이로 장착