언제나 그렇듯, 기술은 사람을 위해 존재합니다.
"저희가 필요했던 것은 공구가 아닌 신뢰였습니다."
Bosch Rexroth 브랜드인 Hägglunds에서는 베어링 강의 캠 링 드릴링이 오랫동안 큰 도전 과제였습니다. 소재가 까다롭고 위험 부담이 커서 하나의 불량 홀이 전체 가공물을 위험에 빠뜨릴 수 있습니다. 생산 엔지니어링 매니저인 안드레아스 브랜슨(Andreas Branthsson)에게 진짜 문제는 속도가 아니라, 신뢰였습니다.
"기존 공구는 내구성이나 신뢰성이 부족했습니다. 그래서 기계를 무인 상태로 둘 수 없었죠."라고 그는 회상합니다.
해결책은 협업에서 나왔습니다. Hägglunds는 샌드빅 코로만트의 제품 응용 전문가인 Mikael Carlsson과 함께 성능의 강력함 뿐만 아니라 일관성을 위해 설계된 팁 교환형 드릴인 CoroDrill® DE10을 도입했습니다. 광범위한 테스트 끝에, 드릴의 성능이 입증되었습니다. 작업자들은 기계를 떠나도 다음 부품이 이전과 동일한 품질을 가질 것이라는 확신을 얻게 되었습니다.
"이 드릴의 가장 큰 강점은 반복해도 동일한 홀 품질입니다"라고 Carlsson은 말합니다." 테스트에서 수천 개의 홀을 가공했지만, 홀마다 동일한 품질이 유지되었습니다."
생산성은 18% 증가했습니다. 하지만 더 중요한 것은, 현장에 신뢰가 회복되었다는 것입니다.
Häggunds 생산 현장의 생산 엔지니어
"머리카락 굵기의 오차도 허용되지 않아요."
이러한 신뢰에 대한 집념이 샌드빅 코로만트의 공구 개발 방식에도 영향을 미칩니다. R&D 엔지니어이자 선임 R&D 전문가인 Nils Wik과 수석 R&D 전문가인 André Svensson과 Fritz Alum Yah는 CoroDrill® DE10 프로젝트에서 "머리카락 굵기만큼의 오차도 허용할 수 없습니다. 그리고 바로 이런 기준이 미래를 결정하게 될 것입니다."라고 말합니다.
CoroDrill® DE10의 개발 팀은 첫 번째 칩을 절삭하기 전에 디지털 트윈을 사용하여 가상으로 설계를 조정하고 가장 내구성 있는 디자인만 남을 때까지 수천 번의 시뮬레이션을 실행했습니다. 그 결과 특허받은 클램핑 인터페이스와 반복 가능한 안정적인 홀 품질을 제공하는 설계가 탄생했습니다.
물론, 기술은 중요합니다. 그러나 그보다 더 중요한 것은 신뢰할 수 있는 제품을 만들기 위해 스스로를 끊임없이 노력하는 사람들의 마음가짐입니다.
왼쪽에서 오른쪽으로: 스웨덴 샌드비켄에 위치한 Sandvik Coromant 센터의 André Svensson, Fritz Alum Yah, Nils Wik.
확실한 밀링 가공
CoroMill® MS20 숄더 밀링 커터는 숄더 밀링 작업을 더 이상 ‘운’에 맡기지 않도록 설계되었습니다. 진정한 90도 직각, 예측 가능한 마모, 적은 공구 교체 등 이 모든 것이 결합되어 작업자의 불확실성 감소로 이어집니다.
작업자는 여러 개의 커터를 번갈아 사용하거나 갑작스러운 인서트 파손을 걱정할 필요 없이, 본연의 작업에 집중할 수 있습니다. CoroMill® MS20은 워크플로우를 간소화하고, 재고 문제를 줄여주며, 기계 기술자가 사후 대응에 그치지 않고 안정적으로 계획을 세울 수 있도록 도와줍니다.
사람이 먼저, 기술이 두 번째입니다
공구는 중요합니다. 그러나 그것들이 사람(작업자, 엔지니어, 관리자)이 최고의 성과를 낼 수 있도록 자유를 주는 순간, 그 가치는 배가 됩니다. 이것이 바로 제조 웰니스에서 새로운 기술을 수용하는 것의 진정한 의미입니다. 최신 기술을 쫓는 것이 아니라, 기계 뒤에 있는 사람들의 삶을 더 단순하고 안전하며 보람 있게 만드는 솔루션을 채택하는 것.
결국 가장 위대한 결과는 수천 개의 완벽한 홀이나 흠잡을 데 없는 가공물이 아닙니다. 내일의 작업이 오늘만큼 좋을 것이라는 인간의 확신입니다.
