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주문 제작 공구의 장점

절삭가공 인사이드 2020-01-23 Mattias Karen 앤드류 버틀러

Kawasaki Precision Machinery는 주문 제작 드릴 비트의 설계에 단 몇 분을 투자하여 사이클 시간을 크게 단축할 수 있었다.

유압 기술 전문업체 Kawasaki Precision Machinery가 한 드릴링 공정의 시간을 단축하기 위해 샌드빅 코로만트의 주문 제작 공구를 설계하는 데는 단 몇 분이면 충분했다. 이 주문 제작 드릴은 사이클 시간을 10% 이상 단축시켰고, 그 결과 잉글랜드 플리머스 소재의 이 회사는 한 제품에서만 연간 수천 파운드를 절약할 수 있었다. 이 모두가 고객이 필요에 따라 신속하게 공구를 생성하고 주문 제작 공구를 주문할 수 있는 샌드빅 코로만트의 주문 제작 웹 사이트에서 마우스를 몇 번 클릭한 결과였다.
"샌드빅 코로만트의 주문 제작 솔루션 덕분에 우리 공장은 엄청난 시간을 절약할 수 있었습니다. 또한 공구 설계 공정을 우리가 직접 제어함으로써 공정 시간을 단축할 수 있었습니다. 이제 우리는 주문 제작 공구를 공장 전체에 걸쳐 사용하는 방안을 강구하고 있습니다."라고 Kawasaki의 생산 엔지니어 케인 유잉스(Kane Ewings)는 말한다.

Kawasaki Precision Machinery는 영국 남서부 해안의 플리머스에 위치한 공장에서 해양 산업을 비롯한 다양한 산업 부문에서 사용되는 세계 최고 수준의 펌프, 모터 및 밸브 제품을 생산하고 있다. 이 회사는 20년 이상 샌드빅 코로만트 고객이었으며 샌드빅 코로만트의 드릴링, 밀링, 선삭 및 보링 공구를 사용하고 있다. 그러나 주철 소재의 Staffa 모터 케이스 중 하나에서 볼트용 홀을 드릴링하는 방식을 개선하기 원했다. Kawasaki는 홀 자체용 드릴 비트와 카운터싱크용 드릴 비트를 따로 사용하고 있었는데, 표준화된 스텝 드릴 솔루션이 두 작업을 모두 수행하는 데는 적합하지 않았기 때문이다.
각 모터 케이스마다 35개의 홀을 드릴링해야 했기 때문에 시간이 많이 걸리는 공정이었다. 각 케이스마다 먼저 한 비트를 사용해 홀을 드릴링한 다음 공구를 교환하고 카운터싱크를 위해 공정을 반복해야 했다. 그래서 유잉스는 개선된 솔루션을 찾기 위해 샌드빅 코로만트 세일즈 엔지니어 그레이엄 패터슨(Graham Paterson)과 머리를 맞댔다.

단 몇 분이면 충분했다. 유잉스와 패터슨은 샌드빅 코로만트 고객 웹 사이트의 주문 제작(Tailor-Made) 섹션에 로그인하여 필요한 형상에 맞는 두 가지 직경(홀용 직경과 카운터싱크용 직경)의 주문 제작 드릴 비트를 설계할 수 있었다. 이는 전체 공정을 동일한 공구로 작업할 수 있다는 것을 의미했다.
주문 제작 웹에서 새로운 공구를 설계하기 위해 고객이 할 일은 시스템에 필요한 측정값을 입력하는 것뿐이다. 그러면 해당 공구의 도면과 3D 모델이 즉시 생성된다. 설계가 끝나면 바로 고객에게 가격 견적과 납기가 제시되고 클릭만 하면 바로 주문할 수 있다.
"3D 모델이 좋은 이유는 주문하기 전에 CAD 소프트웨어에서 3D 모델을 이용해 필요한 사항을 구현할 수 있다는 것입니다. CAD에서 공구를 구현하면 시각화가 훨씬 더 쉬워지고 측정값이 올바른지 확인할 수 있습니다. 심지어 공구 버전을 3D로 인쇄할 수도 있습니다."라고 유잉스는 말한다.

온라인 시스템에서 주문 제작 공구를 주문한 첫 번째 회사가 된 Kawasaki의 경우 새로운 드릴 비트의 설계에서 구현에 이르는 총 리드 타임이 약 5주에 불과했다.
"이 시스템은 주문 제작 공구를 필요로 하는 모든 회사에게 매우 유용합니다. 이전에는 설계 팀이 정확한 사양을 생성하고 설계와 견적을 도출하는 데만 2주가 걸렸습니다. 그런 다음 제작에 돌입하기 전에 승인을 받아야 하는데 여기에서 많은 지연이 발생합니다. 그러나 이 시스템은 즉각적으로 솔루션을 제공하기 때문에 고객의 효율성이 크게 향상됩니다. 고객은 단 몇 분만에 라이브 설계를 확인하고 필요한 경우 설계를 수정할 수 있습니다. 클릭 몇 번으로 필요한 사항을 수정하고 바로 결과물을 확인할 수 있습니다."라고 패터슨은 말한다.
생산성 분석에 따르면 새로운 공구는 즉각적인 성과를 보였다. 각 모터 케이스의 사이클 시간이 2½분 감소했는데, 이는 가공물당 4.6유로를 절약했다는 뜻이다. Kawasaki가 매일 42개의 모터 케이스를 생산하기 때문에 절감 효과는 상당히 크다. 실제 가공 시간은 30% 감소했다.

미래에는 절감 효과가 더욱 커질 수 있다. Kawasaki는 비슷한 솔루션을 사용할 수 있는 수십 가지의 다른 부품을 생산한다.
"우리는 이를 다른 공구에 어떻게 적용할 수 있을지 검토하고 있습니다. 아주 혁신적인 시스템으로 전에는 이런 종류의 솔루션을 본 적이 없습니다."라고 유잉스는 말한다.

 

 

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