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CoroMill® MR20
제품 구성
성공 사례
사용 방법

CoroMill® MR20

모든 절삭 에서 안정적인 성능과 높은 예측 가능성 제공

  • 뛰어난 안정성과 간편한 인덱싱을 제공하는 혁신적인 인서트 시트 설계로 공정 안정성 향상
  • 견고한 인터페이스가 미세한 인서트 움직임을 최소화하여 안정적인 가공을 구현
  • 정밀한 커터 바디 공차로 예측 가능하고 점진적인 인서트 마모를 구현해 표면 품질 개선
  • 두껍고 견고한 인서트 바디가 높은 안정성과 신뢰성 제공
  • ISO S, ISO M, ISO P 소재에 최적화된 형상
  • 하부 절삭유 시스템으로 공구 수명 연장

운영
드릴링, 평면 밀링 가공, 프로파일 밀링, 직각 밀링 가공
공구 종류
인덱싱할.
직경 범위.
19.05–111 mm
가공물 소재
P
M
K
S
H
데모: CoroMill® MR20

고부가가치 가공물을 가공할 경우 공정 신뢰성과 예측 가능성은 타협할 수 없는 요소입니다. CoroMill® MR20은 모든 절삭에서 이러한 신뢰성을 제공합니다.

혁신적인 설계를 통해 뛰어난 안정성을 확보하여 안정적인 가공 작업과 일관된 결과를 제공합니다.

CoroMill® MR20의 실제 가공 모습을 보고 문제점 없는 다목적 프로파일 가공과 향상된 공정 생산성 및 신뢰성을 경험해 보세요.

일관된 성능을 위한 설계

커터 바디는 정밀한 공차로 설계되어 예측 가능하고 점진적인 인서트 마모를 구현하고, 통합 하부 절삭유 시스템은 공구 수명을 연장하고 성능을 향상시킵니다. 또한 공구 바디와 인서트 전반에 걸친 정밀한 치수 제어를 통해 CoroMill® MR20은 최고 수준의 신뢰성과 공정 일관성을 제공합니다.

혁신적인 인서트 시트

인서트와 공구 바디 사이의 넓은 접촉 면적이 미세한 움직임을 최소화하여 높은 안정성과 가공 신뢰성을 구현합니다. 정밀한 팁 시트 위치와 커터 바디에 명확하게 표시된 위치 마크를 통해 인서트 인덱싱을 빠르고 쉽고 정확하게 수행할 수 있습니다.

강도와 예측 가능성의 만남

6날 인서트는 두껍고 견고한 바디를 통해 우수한 벌크 강도와 인선 안정성을 확보하여 높은 공정 안정성을 구현합니다. 높은 공정 예측 가능성을 통해 폐기를 최소화하고, 부품당 비용을 일정하게 유지합니다.

금속 절삭 효율 향상 및 최상의 기계 성능 유지
  • 낮은 절삭 부하와 진동 감소로 안정적이고 생산성 높은 가공 실현
  • 고밀도 절삭날 설계로 높은 금속 제거율을 구현해 처리 속도 단축
  • 다양한 ISO 영역에 최적화된 형상으로 소재 전반에서 높은 절삭 효율과 향상된 이송 속도 구현
  • 긴 공구 수명과 예측 가능한 마모 패턴으로 계획되지 않은 가동 중단 최소화


결과:

기계 가동률 향상.
사이클 시간 단축.
가동 중단 취소화.

제품 범위

커터 바디

  • 직경 범위: 32–125 mm (1.25–5 inch)
  • 커터 바디 인터페이스: 원통형 섕크, Coromant® EH, 아버, Coromant Capto® 및 MSSC​
  • 내부 절삭유
  • 램핑 가공 기능

인서트

  • 인서트 크기: IC12, IC13, IC16
  • 형상: E-L40, E-L60, M-M30, M-M60
  • 재종: GC1230, GC1240, GC2040, GC4330, GC4340, S30T
  • 최대 절입 깊이: IC/2
  • 권장 절입 깊이, IC12/IC13/IC14: 3.0/3.175/4.0 mm (0.118/0.125/0.157 inch)

제품 구성

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성공 사례

인코넬 625 평면 밀링 가공

가공물:​ 밸브 바디
소재:​ S2.0.Z.AN, 인코넬 625
가공 방법:​ 평면 밀링 가공
기계:​ MAZAK INTEGREX 670H - CAPTO C8
절삭유:​ 경쟁사: 내부, CoroMill® MR20: 외부

절삭 조건
keyboard_arrow_down


경쟁사CoroMill® MR20
공구-MR20-R100Q32-16H
인서트-MR20-1654M-M30 1230
DCX, mm (inch) / zn100 (3.94) / 7100 (3.94) / 9
공구 오버행, mm (inch)225 (8.86)225 (8.86)
vc, m/min (ft/min)39 (128)36 (118)
n, rpm125115
fz, mm (inch)0.285 (0.011)0.285 (0.011)
vf, mm/min (in/min)250 (9.84)300 (11.81)
ap / ae, mm (inch)2.5 / 75 (0.098 / 2.95)2.5 / 75 (0.098 / 2.95)
Q, cm3/min (in3/min)46.49 (2.84)55.4 (3.38)
공구 수명10분, 가공물 1개16.6분, 가공물 2개

결과

+29%

생산성 향상

3.60€

가공물당 직접 절감액

고객은 긴 공구 오버행으로 인해 공정 불안정을 경험했습니다. 또한 단단한 가공물 스킨으로 인해 인서트 마모가 빠르게 발생했습니다. 고객은 공구 수명을 개선하고 공정 신뢰성을 향상시키고자 합니다.

추가 날이 있는 커터를 사용함으로써 사이클 시간을 성공적으로 단축했습니다. (어댑터 셋업으로 인해) 외부 절삭유를 사용했음에도 불구하고 M-M30 형상과 GC1230 재종을 사용한 결과 공구 수명도 향상되었습니다.

인코넬 718, 에너지 가공물

가공물:​ 해머
소재:​ S2.0.Z.AN, 인코넬 718
가공 방법:​ 평면 밀링 가공
기계:​ OKUMA, MCV-A, BT50 수직 밀링 기계
절삭유: 내부Internal

절삭 조건
keyboard_arrow_down

경쟁사CoroMill® MR20
공구-MR20-R100Q32-16H
인서트-MR20-1654M-M30 1230
DCX, mm (inch) / zn100 (3.94) / 7100 (3.94) / 9
공구 오버행, mm (inch)155 (6.10)155 (6.10)
vc, m/min (ft/min)30 (98.4)30 (98.4)
n, rpm9696
fz, mm (inch)0.2 (0.0078)0.23 (0.0091)
vf, mm/min (in/min)135 (5.13)202 (7.95)
ap / ae, mm (inch)1.0 / 67 (0.039 / 2.64)1.0 / 67 (0.039 / 2.64)
Q, cm3/min (in3/min)9.045 (0.552)13.534 (0.948)
공구 수명91분, 15패스88분, 23패스

결과

+50%

생산성 향상

-28%

연간 CO2 배출량

고객은 고부가가치 부품을 가공하고 있으며, 품질이나 공구 성능을 저해하지 않으면서 사이클 시간을 개선할 필요가 있습니다.

추가 날이 있는 커터를 사용함으로써 테이블 이송을 증가시키고 사이클 시간을 단축했습니다. 그 결과 생산성이 50% 증가했습니다. 새로운 재종과 형상을 사용한 결과 공구 수명도 향상되었습니다.

듀플렉스 프로파일 가공

가공물:​ 금형 스탬프
소재:​ M3.1.Z.AQ, 듀플렉스, 240Hb
가공 방법:​ 준정삭 프로파일 가공
기계:​ DMG DMU 80 eVo Linear
절삭유:​ 내부 절삭유, 40 bar (580 PSI)

절삭 조건
keyboard_arrow_down



경쟁사CoroMill® MR20CoroMill® MR20
공구-MR20-R050Q22-12HMR20-R050Q22-12H
인서트-MR20-1245M-M30 1230MR20-1245M-M30 1230
DCX, mm (inch) / zn50 (1.97) / 650 (1.97) / 650 (1.97) / 6
공구 오버행, mm (inch)65 (2.56)65 (2.56)65 (2.56)
vc, m/min (ft/min)110 (361)110 (361)140 (460)
n, rpm702702891
fz, mm (inch)0.16 (0.0062)0.16 (0.0062)0.16 (0.0062)
vf, mm/min (in/min)672 (26.5)627 (26.5)846 (34.01)
ap / ae, mm (inch)2.0 / 30 (0.079 / 1.18)2.0 / 30 (0.079 / 1.18)2.0 / 30 (0.079 / 1.18)
Q, cm3/min (in3/min)40.32 (2.46)40.32 (2.46)53.46 (3.26)
공구 수명12분, 가공물 0.34개70분, 가공물 2개24분, 가공물 0.7개

결과

+32%

생산성 향상

13.75€

가공물당 직접 절감액

고객의 현재 셋업에서는 하나의 가공물을 완성하는 데 3회의 절삭날 교체가 필요합니다. 고객은 공구 수명을 연장하고자 합니다.

CoroMill® MR20을 사용한 결과 고객은 하나의 절삭날로 두 개의 가공물을 완성할 수 있었습니다. 또한 CoroMill® MR20은 경절삭 수행 능력으로 스핀들 동력 소비가 경쟁사 제품의 약 23%에 비해 16%로 일정하게 유지됩니다. 생산성 향상을 위해 두 번째 테스트가 수행되었습니다.

사용 방법

인서트 형상

E-L40

외측 연마급 형상

  • ISO M 건식 가공에 우선 추천
  • 날카로운 경절삭 형상
  • 점착성 소재와 낮은 절입 깊이에 적합

E-L60

외측 연마급 형상

  • 티타늄 및 ISO M 습식 가공에 우선 추천
  • 까다로운 가공 작업을 위한 신뢰성 높은 형상
  • 일반적인 적용 사례는 티타늄 포켓

M-M30

프레스 성형 형상

  • ISO P 및 ISO S(니켈 계열 합금)에 우선 추천
  • 넓은 이송 범위를 커버하는 중절삭 형상
  • 단속 절삭과 경화된 스킨을 가진 가공물에 적합한 우수한 강도

M-L60

프레스 성형 형상

  • ISO P 및 K 소재에서 까다로운 조건에 우선 추천
  • 더 높은 이송률을 위한 강하고 보강된 형상
  • 안정적인 작업에서 가장 높은 금속 제거율

권장 절삭 조건

hex 권장값

소재 형상 hex 권장값
mm inch
M1.0.Z.AQ
(1.4404 / 316L)		 E-L40 0.12 (0.05–0.20) 0.0047 (0.0020–0.0079)
E-L60 0.13 (0.08–0.25) 0.0051 (0.0031–0.0098)
M-M30 0.15 (0.10–0.25) 0.0059 (0.0039–0.0098)
M3.2.Z.AQ
(SAF2205)		 E-L40 0.10 (0.05–0.20) 0.0039 (0.0020–0.0079)
E-L60 0.13 (0.08–0.25) 0.0051 (0.0031–0.0098)
M-M30 0.15 (0.10–0.30) 0.0059 (0.0039–0.0118)
S4.2.Z.AN
(TiAl6V4)		 E-L60 0.12 (0.08–0.25) 0.0047 (0.0031–0.0098)
M-M30 0.15 (0.10–0.30) 0.0059 (0.0039–0.0118)
S2.0.Z.AG
(인코넬 718)		 E-L60 0.12 (0.08–0.25) 0.0047 (0.0031–0.0098)
M-M30 0.15 (0.10–0.30) 0.0059 (0.0039–0.0118)
P2.1.Z.AN E-L60 0.15 (0.08–0.22) 0.0059 (0.0031–0.0087)
M-M30 0.20 (0.10–0.30) 0.0079 (0.0039–0.0118)
M-M60 0.25 (0.13–0.37) 0.0098 (0.0051–0.0146)
K2.2.C.UT M-M30 0.2 (0.08–0.30) 0.0079 (0.0031–0.0118)
M-M60 0.25 (0.13–0.37) 0.0098 (0.0051–0.0146)

절삭 속도, ae<30%

소재

재종

vc, m/min

vc, ft/min
M1.0.Z.AQ (1.4404 / 316L) GC1240 140 (80–160) 459 (262–525)
GC2040 125 (90–140) 410 (295–459)
S30T 140 (90–160) 459 (295–525)
M3.2.Z.AQ (SAF2205) GC1240 110 (80–115) 361 (262–377)
GC2040 130 (90–140) 427 (295–459)
S30T 125 (90–135) 410 (295–443)
S4.2.Z.AN (TiAl6V4) GC2040 55 (35–80) 180 (115–262)
S30T 70 (35–95) 230 (115–312)
GC1230 50 (35–60) 164 (115–197)
S2.0.Z.AG(인코넬 718) GC2040 45 (35–50) 148 (115–164)
S30T 40 (35–55) 131 (115–180)
GC1240 40 (35–50) 131 (115–164)
P2.1.Z.AN GC1230 275 (150–325) 902 (492–1066)
GC4330 250 (175–285) 820 (574–935)
GC4340 215 (150–245) 705 (492–804)
K2.2.C.UT GC4330 165 (120–190) 541 (394–623)
GC4340 150 (110–170) 492 (361–558)

축 방향 맞물림

IC12 IC13 IC16
권장 ap
인덱싱 6, mm (inch)		 3.0 (0.118) 3.175 (0.125) 4.0 (0.157)
최대 권장 ap,
APMX, mm (inch)		 6.0 (0.236) 6.35 (0.250) 8.0 (0.315)

직선 및 헬리컬 램핑 가공

IC12

DCX, 미터식DCX, 인치식​RMPX (도) ​Lm, mm (inch)최소 Dm, mm (inch)​평면부 최소 Dm, mm (inch)​최대 Dm, mm (inch)​
​32 mm
13​°26.0 (1.023)42 (1.65)52 (2.04)63 (2.48)
35​mm​10.5°32.4 (1.275)48 (1.89)58 (2.28)69 (2.715)
40 mm​8.0°42.7 (1.681)58 (2.28)68 (2.67)79 (3.11)
42​mm​7.5°45.6 (1.795)62 (2.44)72 (2.83)83 (3.26)
50 ​mm​5.5°62.3 (2.452)78 (3.07)88 (3.46)99 (3.89)
52​mm​5.0°68.6 (2.700)82 (3.22)92 (3.62)103 (4.05)
63 ​mm​3.5°98.1 (3.862)104 (4.09)114 (4.49)125 (4.92)
66​mm​3.5°98.1 (3.862)110 (4.33)120 (4.72)131 (5.16)
80 mm
2.5°137.4 (5.409)138 (5.43)148 (5.82)159 (6.26)

IC13

DCX, 미터식DCX, 인치식​RMPX (도) ​Lm, mm (inch)최소 Dm, mm (inch)​평면부 최소 Dm, mm (inch)​최대 Dm, mm (inch)​
​32 mm
13​°26.0 (1.023)42 (1.65)52 (2.04)63 (2.48)
​1½​"8.5°42.5 (1.673)54 (2.12)64 (2.52)75 (2.95)
​2"5.0°72.6 (2.858)79 (3.11)89 (3.50)100 (3.93)
52​mm​4.5°80.7 (3.177)82 (3.22)92 (3.62)103 (4.05)
63 ​mm​3.5°103.8 (4.086)104 (4.09)114 (4.49)125 (4.92)
66​mm​3.0°121.2 (4.771)110 (4.33)120 (4.72)131 (5.16)

3"3.0°121.2 (4.772)130 (5.12)140 (5.51)151 (5.94)

IC16

DCX, 미터식DCX, 인치식​RMPX (도) ​Lm, mm (inch)최소 Dm, mm (inch)​평면부 최소 Dm, mm (inch)​최대 Dm, mm (inch)​
​52 mm
7.0​°65.2 (2.567)75 (2.95)88 (3.46)103 (4.05)
63​mm​5.0°91.4 (3.598)97 (3.82)110 (4.33)125 (4.92)
66 mm
4.5°101.6 (3.992)103 (4.05)116 (4.57)131 (5.16)

3"​3.5°130.8 (5.149)124 (4.88)136 (5.35)151 (5.94)
80 mm​3.5°130.8 (5.149)131 (5.16)144 (5.67)159 (6.26)
100 ​mm​2.5°183.2 (7.212)171 (6.73)184 (7.24)199 (7.83)
​4"2.5°183.2 (7.212)174 (6.85)187 (7.36)202 (7.95)
125​mm​1.94°236.4 (9.307)221 (8.70)234 (9.21)249 (9.80)

5"​1.9°241.3 (9.500)225 (8.86)238 (9.37)253 (9.96)

플런지 밀링 가공

ISO 영역 기준 소재 최대 ae, mm (inch) 이송, mm/z 이송, in/z
ISO M M1.O.Z.AQ
(1.4404/316L)

IC12/13: 9 (0.354)

IC16: 12 (0.472)

 0.07 (0.05–0.12) 0.003 (0.002–0.005)
M3.2.Z.AQ
(SAF2205)		 0.07 (0.05–0.12) 0.003 (0.002–0.005)
ISO S S4.2.Z.AN
(TiAl6V4)		 0.07 (0.05–0.12) 0.003 (0.002–0.005)
S2.0.Z.AG
(인코넬 718)		 0.07 (0.05–0.12) 0.003 (0.002–0.005)
ISO P P2.1.Z.AN 0.09 (0.05–0.15) 0.004 (0.002–0.006)
ISO K K2.2.C.UT 0.09 (0.05–0.15) 0.004 (0.002–0.006)

가공 과제

ISO S

적용

  • 우주 항공 가공물, 프레임의 개방 및 닫힌 포켓 밀링 가공
  • 헬리컬 램핑 사이클을 사용한 홀 가공
  • 오버행이 긴 캐비티 밀링 가공
  • 낮은 Hex를 사용한 평면 밀링 가공 또는 황삭 평면 밀링 가공
  • 복합 턴 밀링 가공

과제

  • 칩 배출
  • 인서트 안정성 및 신뢰성
  • 내열합금에서 공구 수명
  • 커터 바디 손상(칩 마찰)
  • 고부가가치 가공물

CoroMill® MR20 솔루션

  • E-L60 형상은 티타늄 가공에서 우수한 칩 형성과 긴 공구 수명을 위한 최적의 선택입니다.
  • M-M30 형상은 S30T 및 GC1230과 함께 S2 니켈 계열 합금에서 향상된 안정성과 공구 수명을 제공합니다.
  • M-M30 형상은 향상된 인선 인성으로 안정적인 작업에서 절삭 조건을 높일 수 있어 생산성이 향상됩니다.
  • 인서트당 6개의 절삭날을 갖춰 예측 가능하고 점진적인 마모를 제공합니다.
  • 전반적인 공구 안정성과 정밀한 공차로 모든 가공 작업에서 고부가가치 가공물의 무결성을 제공합니다.
  • 다양한 섕크 구성으로 복합 가공기와 드리븐 유닛이 장착된 선삭 기계에 조립할 수 있습니다.

ISO M

적용

  • 석유 및 가스 분야의 평면 밀링 및 포켓 밀링 가공
  • 헬리컬 램핑 사이클을 사용한 홀 가공
  • 오버행이 긴 캐비티 밀링 가공
  • 낮은 hex를 사용한 평면 밀링 가공 또는 황삭 평면 밀링 가공
  • 복합 턴 밀링 가공

과제

  • 칩 형성 및 배출
  • 인서트 안정성 및 신뢰성
  • 오버행이 긴 가공
  • 예측 가능하고 반복적인 공구 수명

CoroMill® MR20 솔루션

  • 뛰어난 칩 형성과 배출을 위해 E-L40을 사용하십시오.
  • E-L60은 외측 연마급 형상에도 불구하고 향상된 안정성을 제공합니다. 향상된 인선 인성으로 안정적인 작업에서 절삭 조건을 높일 수 있습니다.
  • 오버행이 긴 작업에서는 E-L40 형상을 사용하십시오. 날카롭고 가벼운 절삭날이 진동 감소에 기여합니다.
  • M-M30 형상은 ISO M 적용 시 작업이 까다롭거나 더 높은 칩 두께가 요구되는 어려운 가공 조건에서 최적의 선택입니다.
  • 인서트당 6개의 절삭날을 갖추고 있어 특히 오스테나이트 스테인리스강에서 예측 가능하고 점진적인 마모 특성을 제공합니다.
  • 다양한 섕크 구성으로 복합 가공기에 조립할 수 있습니다.

ISO P

적용

  • 금형 프로파일 가공
  • 헬리컬 램핑 사이클을 사용한 홀 가공
  • 오버행이 긴 캐비티 밀링 가공
  • 낮은 hex를 사용한 평면 밀링 가공 또는 황삭 평면 밀링 가공

과제

  • 인서트 안정성 및 신뢰성
  • 오버행이 긴 가공
  • 예측 가능하고 반복적인 공구 수명

CoroMill® MR20 솔루션

  • M-M30은 재종 GC1230과 함께 예측 가능한 최적의 공구 수명을 위해 우선 추천됩니다.
  • M-M60은 까다로운 절삭 조건에서 또는 황삭 가공에서 이송률을 증가시켜 생산성을 높이고자 할 때 이상적인 선택입니다.
  • E-L60은 프로파일 가공에서 보다 높은 품질이 요구될 때 대안으로 사용할 수 있습니다. 정밀 공차 덕분에 우수한 표면 조도를 구현합니다.
  • 오버행이 긴 작업에서는 E-L60을 사용하십시오. 날카롭고 가벼운 절삭날이 진동 감소에 기여합니다.
  • 인서트당 6개의 절삭날을 갖추고 있어 예측 가능하고 점진적인 마모 특성을 제공합니다.

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금속 절삭 관련 정보: 밀링 가공
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GC1230, 모든 면에서 탁월한 재종

재종 GC1230은 인선 인성과 내마모성이 모두 뛰어나 공구 수명을 연장하고 생산성을 높이거나, 더욱 지속 가능한 방식으로 가공할 수 있습니다.

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