CoroDrill® 860
CoroDrill® 860은 안정적인 고속 드릴링에 적합한 솔리드 초경 드릴로, 높은 금속 절삭 효율을 통해 생산성을 극대화합니다. 긴 칩 소재와 짧은 칩 소재에서 뛰어난 칩 배출 성능을 제공하는 CoroDrill 860은 높은 관통률에서 끊김 없는 가공을 보장합니다.
높은 생산성과 뛰어난 공구 수명
견고한 초경 소재와 전용 마이크로 형상이 결합하여 공구 강성, 신뢰성 및 공정 안정성을 향상시킵니다. 이를 통해 마모를 줄이고 공구 수명을 연장하며 생산성을 높일 수 있습니다.
정밀성과 신뢰성
CoroDrill 860의 절삭날은 절삭 부하를 낮추고 칩 제어를 향상시켜 관통률과 탁월한 정밀도를 가능하게 합니다.
칩 배출 향상
칩 형성을 최적화해 칩 흐름과 배출을 향상시키는 플루트 모양
적용 영역
- 내열합금(HRSA), 티타늄, 인코넬, 강, 스테인리스강 및 알루미늄에 최적화
- 드릴링 깊이 3-8×D 표준
- Tailor Made®(주문 제작) 가능
제품 버전
860-PM
비합금강, 저탄소강, 저합금강, 고합금강, 주강 등 긴 칩 및 짧은 칩 강 소재용 860-PM.
- ISO P 소재에서 생산성을 향상시키는 차세대 드릴
- 표준 직경 범위 3–20 mm (0.118−0.787 inch)
- 드릴 깊이 3–8 × 드릴 직경
- 내부 및 외부 절삭유
- 단일 직경 공구와 챔퍼 가공 드릴 공구를 표준으로 제공
- 바디 공차 m7
- 홀 공차
H8–H9
860-NM
알루미늄 합금, 청동을 포함한 마그네슘 및 구리 계열 합금 등 비철 소재용 860-NM
- 표준 직경 범위 3–20 mm (0.118−0.787 inch)
- 드릴 깊이 3–8 × 드릴 직경
- 내부 절삭유
- 바디 공차 m7
- 홀 공차
H8–H9
860-MM
오스테나이트, 슈퍼 오스테나이트, 페라이트 및 듀플렉스 스테인리스강 등 긴 칩 스테인리스강 소재용 860-MM
- 표준 직경 범위 3–20 mm (0.118–0.787 inch)
- 드릴 깊이 3–8 × 드릴 직경
- 내부 절삭유
- 단일 직경 공구와 챔퍼 가공 드릴 공구를 표준으로 제공
- 바디 공차 m7
- 홀 공차 H8–H9
860-SM
티타늄용 860-SM
- 표준 직경 범위 3–16 mm (0.118–0.629 inch)
- 드릴 깊이 3–5 × 드릴 직경
- 표준으로 단일 직경 공구 제공
- 바디 공차 m7
- 홀 공차 H8–H9
860-SD
니켈 계열 HRSA 소재용 860-SD
- 표준 직경 범위 3–16 mm (0.118–0.630 inch)
- 드릴 깊이 3–8 × 드릴 직경
- 표준으로 단일 직경 공구 제공
- 바디 공차 m7
- 홀 공차 H8–H9
Tailor Made
재조정
샌드빅 코로만트의 재연마 서비스를 통해 라운드 공구를 재연마해 큰 폭의 비용 절감 효과를 누리십시오.
-GM 형상 적용 CoroDrill® 860
860-GM
-GM 형상 적용 CoroDrill® 860은 주로 강, 스테인리스강, 주철 및 고경도 소재의 짧은 홀을 가공하는 고성능 드릴링 솔루션입니다.
- 표준 직경 범위 3–16 mm (0.118–0.629 inch)
- 드릴 깊이 3–8 × 드릴 직경
- 단일 및 이중 직경 공구를 기본으로 제공
- 바디 공차 m7
- 홀 공차 H8–H9
최적화된 다양한 소재용 드릴링 솔루션
새로운 재종, 혁신적인 플루트 설계 및 다층 PVD 코팅 팁이 적용된 CoroDrill® 860 및 -GM 형상은 주로 ISO P, M, K 및 H 소재의 짧은 홀을 위한 고성능 드릴링 솔루션입니다.
또한 ISO N 및 ISO S 소재에서도 가공 성능이 우수합니다.
연마 플루트를 적용한 새로운 플루트 형태가 향상된 칩 배출과 홀 품질을 보장합니다. 또한 높은 코어 강도와 낮은 절삭 부하를 제공합니다.
공정 안정성과 홀 무결성이 탁월하고 공구 수명이 길어서 일반 엔지니어링 및 자동차 가공에 이상적입니다.
최첨단 형상
- 코너를 강화하여 코너 강도 향상 및 출구 버 감소
- 이중 마진이 최적화되어 안정성 및 홀 품질 향상
- 절삭 부하 감소 및 홀 정확도를 개선하기 위한 새로운 얇은 포인트 타입 적용
- 새로운 포인트 형상이 사용되어 여유각 정밀도 향상, 표면 조도 개선 및 안정적인 마모 진행
- 절삭날 강도개선 및 미세 결함 제거를 위한 인선 처리
이점
- 모든 산업 분야에 걸쳐 다양한 소재와 작업의 드릴링에 최적화
- 뛰어난 안정성, 가공 안정성 및 향상된 공구 수명 제공
- 향상된 칩 배출을 제공하고 공구의 열 축적을 감소시키는 연마 플루트
- 견고한 설계와 뛰어난 치수 정확도로 완성된 홀 공차와 품질이 크게 향상
- 모든 소재에 하나의 드릴을 사용할 수 있어 재고가 감소하고 기계 유연성이 향상되어 셋업 시간 감소
적용
- -GM 형상이 적용된 CoroDrill® 860은 여러 산업 분야의 다양한 용도와 가공물에서 사용할 수 있음
- 일반 엔지니어링 및 자동차 산업에서 ISO P, K, M, H 소재에 적합
- 일반적인 가공물은 밸브 바디, 블록, 케이싱, 플랜지, 매니폴드
- 홀 품질이 중요한 우주 항공 산업 및 석유 및 가스 산업의 작업에도 적합
 |  |  |
| 기존 드릴링 | 경사진 진입 | 경사진 진출 |
 |  |  |
| 교차 홀 | 볼록/오목한 표면 | 챔퍼 홀 |
하이라이트
올바른 공구 찾기
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CoroMill® 345
Pierwszy wybór do produktywnego frezowania czołowego
Obróbka płytkami Wiper
Wewnętrzne doprowadzenie chłodziwa
Stosować wewnętrzne doprowadzenie chłodziwa dla uzyskania optymalnej chropowatości powierzchni podczas obróbki stali nierdzewnej. W tym celu należy użyć śruby mocowania trzpieniowego z otworami do doprowadzania chłodziwa.
Mocowanie płytki podporowej
Wielkość momentu obrotowego
Śruba mocująca płytki: 3.0 Nm (26.5 in-lbs)
Śruba mocująca płytkę podporową: 6.0 Nm (53 in-lbs)
Wskazówki dotyczące zastosowań
Obróbka wykończeniowa z płytkami Wiper
Poprzez zastosowanie jednej lub kilku płytek Wiper na głowicy frezarskiej można uzyskać bardzo niską chropowatość powierzchni. Płytki Wiper sprawdzają się najlepiej przy dużym posuwie na obrót (fn), frezach o większych średnicach z bardzo gęstą podziałką i możliwością regulacji.
Jak wybrać właściwą podziałkę?
Zawsze ważne jest, aby wybrać podziałkę o właściwościach odpowiednich dla danego zastosowania.
• Podczas obróbki materiałów z grupy ISO P, aby zapewnić odpowiednią produktywność i obniżyć koszty, należy używać frezów z podziałką L lub M z wysoką wartością posuwu fz
• Frezy z podziałkami H i HX zapewniają emisję łagodniejszych dźwięków w porównaniu z frezami, w których zastosowano podziałkę nierównomierną
Frez powinien być stale zazębiony z materiałem
Położenie frezu w stosunku do obrabianego przedmiotu i kontakt ostrzy z materiałem mają kluczowe znaczenie dla powodzenia wykonywanej obróbki.
Maksymalna grubość wiórów
Do obliczania posuwu fz, aby uzyskać maksymalną produktywność, należy wykorzystywać wartość maksymalnej grubości wiórów hex.
Wyliczenie parametrów skrawania w oparciu o właściwą wartość hex gwarantuje prawidłowy przebieg skrawania, lepszą jakość wykończenia powierzchni i dłuższą trwałość ostrzy narzędzia.
Zalecenia
●
Trudne warunki obróbki
L
Niska stabilność i moc
Długi wysięg
◐
Średnie warunki obróbki
M
Produkt ogólnego przeznaczenia
○
Dobre warunki obróbki
H
Dobra stabilność i moc
Materiały generujące krótki wiór
☆
Znakomite warunki obróbki
HX
Doskonała stabilność i moc
Materiały generujące krótki wiór
Płytki pierwszego wyboru
| Obróbka zgrubna | M-PH 4330 | T5M-MM 2040 | M-KH 3330 | T5E-MM S40T | M-PH 1010 |
| Obróbka średnia | M-PM 4330 | T5E-MM 2040 | M-KM 3330 | T5E-MM S30T | M-PM 1010 |
| Obróbka wykończeniowa | E-PL 1130 | T5E-ML 1040 | E-KL 1020 | T5E-ML S30T | E-PL 1010 |
| P | M | K | S | H |
Parametry skrawania
| Geometria | ISO | CoroMill® 345 | |||||
| fz (posuw na ostrze), mm (cale) | fz (hex), mm (cale) | ||||||
| Min. | Start | Maks. | Min. | Start | Maks. | ||
| 345R-1305X-KL | ISO K | 0.07 (0.003) | 0.16 (0.006) | 0.22 (0.009) | 0.05 (0.002) | 0.11 (0.004) | 0.16 (0.006) |
| 345R-1305X-KM | ISO K | 0.16 (0.006) | 0.30 (0.012) | 0.40 (0.016) | 0.11 (0.004) | 0.21 (0.008) | 0.28 (0.011) |
| 345R-1305X-KH | ISO K | 0.25 (0.010) | 0.35 (0.014) | 0.55 (0.022) | 0.18 (0.007) | 0.25 (0.010) | 0.39 (0.015) |
| 345R-13T5X-ML | ISO M/S | 0.07 (0.003) | 0.11 (0.004) | 0.20 (0.008) | 0.05 (0.002) | 0.08 (0.003) | 0.14 (0.006) |
| 345R-13T5X-MM | ISO M/S | 0.15 (0.006) | 0.20 (0.008) | 0.45 (0.018) | 0.11 (0.004) | 0.14 (0.006) | 0.32 (0.013) |
| 345R-1305X-PL | ISO-P/H | 0.07 (0.003) | 0.17 (0.007) | 0.21 (0.008) | 0.05 (0.002) | 0.12 (0.005) | 0.15 (0.006) |
| 345R-1305X-PM | ISO-P/H | 0.15 (0.006) | 0.25 (0.010) | 0.40 (0.016) | 0.11 (0.004) | 0.18 (0.007) | 0.28 (0.011) |
| 345R-1305X-PH | ISO-P/H | 0.25 (0.010) | 0.40 (0.016) | 0.55 (0.022) | 0.18 (0.007) | 0.28 (0.011) | 0.39 (0.015) |
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