100% precisie
In een buitenwijk van Christchurch, de op één na grootste stad van Nieuw-Zeeland, zet bronsbewerkingsbedrijf AW Fraser per week 100 ton gerecycled schroot – denk hierbij aan patroonhulzen, koperen buizen, autoradiators en kabelrestanten – om in glanzende en nauwkeurig bewerkte OEM-componenten.
Het in Nieuw-Zeeland gevestigde AW Fraser is een alles-in-éénbedrijf. Het beschikt namelijk over een gieterij voor koperlegeringen, een extrusie-installatie en een moderne CNC-machinewerkplaats. Het gerecyclede materiaal wordt op de vestiging verwerkt tot 40 verschillende soorten uiterst speciale brons- en koperlegeringen. Zo’n 50% van de staven wordt geëxporteerd, de rest wordt bewerkt tot hoogwaardige OEM-componenten voor blue-chipbedrijven.
Vanuit deze uithoek van de wereld levert AW Fraser ruwe, onafgewerkte tandwielen aan SEW Eurodrive in Duitsland, bewerkte componenten aan Caterpillar, Hitachi, Yamaha en Mercury Marine en componenten voor motoren en remsystemen van locomotieven. In totaal wordt 90% van de producten van AW Fraser geëxporteerd naar 35 landen.
“We leveren aan uiteenlopende sectoren”, aldus CFO Paul Isitt, mede-eigenaar en directeur van het bedrijf. We moeten snel kunnen schakelen en concurrerend blijven. Elke dag weer streven we ernaar ons verder te ontwikkelen. Ons uitgangspunt is dat we de beste willen zijn, omdat we samenwerken met een aantal van de beste bedrijven ter wereld.”
Het bedrijf vervaardigt kleine tot middelgrote batches. Isitt: “De onderdelen die we maken, betreffen kleine batches van 2 of 3 stuks, uiterst speciale componenten en grotere batches van 40.000 stuks. Voor ons zijn standaardisatie en herhaalbaarheid dus essentieel.”
In het kader van het Sandvik Coromant-programma voor voorkeursleveranciers werkt Clinton LeRoux, accountmanager bij Sandvik Coromant, nauw samen met Jody Tuckwell, werkplaatsmanager bij AW Fraser, en het engineeringteam om de processen te verbeteren en te standaardiseren.
AW Fraser wilde de snelheid, herhaalbaarheid en standaardisatie van configuraties verbeteren bij opdrachten voor uiterst speciale componenten met een korte looptijd. “We zijn continu op zoek naar manieren om de efficiency op de werkvloer en de gebruikte technologie en systemen te verbeteren”, aldus Jody Tuckwell.
“Soms maken we 2 of 3 stuks van een speciaal product, waarna het wel een jaar kan duren voordat we dit product opnieuw produceren. We hanteren een tolerantie van 15 micron bij batches van 2 tot 1.200 stuks. Voor ons telt alleen 100% precisie.
”Tuckwell: “We streven naar meerdere kleine successen, die bij elkaar tot een grote besparing in uren kunnen leiden. We proberen die onderdelen van het proces in kaart te brengen waar verbeteringen het meeste opleveren. Het afsteeksysteem was zo’n onderdeel, want het materiaal was breekbaar en plakkerig.”
AW Fraser testte het nieuwe CoroCut QD-afsteeksysteem in combinatie met het Coromant Capto-gereedschapssysteem gedurende zes maanden op een van zijn CNC-draaibanken. Tuckwell: “In plaats van 1 of 2 uur duurde de omsteltijd van de machine nog naar 15 minuten. Dat zijn 750 insteluren per jaar per machine.
”Na het succes met de aangepaste machine investeerde AW Fraser in 2 nieuwe, volledig geïntegreerde multifunctionele Okuma CNC-machines die compleet uitgerust waren met Capto en CoroCut QD. Hierdoor nam het totaal aantal machines toe tot 30.“Maar de grootste winst was voor onze operators”, aldus Tuckwell. “Ze hebben groot vertrouwen in het nieuwe systeem. We willen dat onze mensen plezier in hun werk hebben. Het is een hele verandering voor hen. Ze plaatsen de gereedschappen, de nieuwe klauwen en de betreffende werkstukken en drukken op de knop. Geweldig gewoon.”
Technische achtergrond
Standaardisatie van processen en herhaalbaarheid zijn essentieel om bij kleine batches van uiterst speciale componenten winstgevend te zijn.
AW Fraser verlaagde de afsteektijd bij kleine batches van 2 tot 15 componenten met 50% door middel van het nieuwe CoroCut QD-afsteeksysteem, dat geoptimaliseerd is voor machines met staafaanvoer.
Werkplaatsmanager Jody Tuckwell geeft aan dat ze daarnaast de 10 of 12 verschillende wisselplaten teruggebracht hebben tot 4 breedtes, waardoor er een kleinere voorraad nodig is: “Het maandelijks gebruik van wisselplaten is afgenomen. Bovendien nemen mogelijk ook de voedingssnelheid, de standtijd en de proceszekerheid toe.”
CoroCut QD combineert precisiekoelmiddel met afsteekwisselplaten, spaanbreekgeometrieën en wiper-wisselplaten om een betere oppervlaktekwaliteit bij een hogere voeding te realiseren. Vanwege de stabiele, gebruiksvriendelijke opspanning hoeft er geen momentsleutel gebruikt te worden, en de wisselplaatzitting met rail waarborgt een stabiele, nauwkeurige plaatsing.
Het modulaire Coromant Capto-systeem voor snelle gereedschapswisseling is opgenomen in CoroCut QD, zodat dezelfde gereedschappen op alle drie de machines gebruikt kunnen worden. De Coromant Capto is een geïntegreerd en modulair gereedschapssysteem dat voldoet aan ISO-norm 26623 voor gereedschapshoudersystemen. Met de gereedschapshouders van dit systeem nemen de instel- en wisseltijd af en kunnen gereedschappen voor verschillende machines gestandaardiseerd worden.
AW Fraser
Het in Nieuw-Zeeland gevestigde AW Fraser is opgericht in 1939 en heeft 180 werknemers. De gieterij, extrusie-installatie en CNC-werkplaats zijn met verschillende ploegendiensten 24/7 in bedrijf. In 2006 werd de directie 100% eigenaar van het bedrijf.
