Profiteren van maatwerkgereedschappen

Toen de specialist in hydraulische technologie Kawasaki Precision Machinery een van zijn boorprocessen wilde versnellen, hoefde het slechts een paar minuten te besteden aan het ontwerpen van een op maat gemaakt gereedschap van Sandvik Coromant. Het resultaat was een maatwerkboor die de cyclustijd met meer dan 10 procent reduceerde, waardoor het in Plymouth, Engeland gevestigde bedrijf duizenden ponden per jaar bespaarde op slechts één van zijn producten. Het was allemaal te danken aan een paar muisklikken op Sandvik Coromant's Tailor-Made Web, waarmee klanten snel maatwerkgereedschappen kunnen samenstellen en bestellen die perfect aansluiten bij hun behoeften.

"Sandvik Coromant's maatwerkoplossing heeft geleid tot grote tijdsbesparingen in onze fabriek," zegt Kane Ewings, de Kawasaki productie-ingenieur die hielp bij het ontwerpen van de boor. "Het heeft ook het gereedschapsontwerpproces versneld doordat we de controle weer in eigen handen hebben. Nu onderzoeken we hoe we op maat gemaakte tools kunnen gebruiken op manieren die op veel plaatsen in onze fabriek kunnen worden ingeschreven."

In de fabriek in Plymouth, aan de zuidwestkust van Groot-Brittannië, maakt Kawasaki Precision Machinery pompen, motoren en kleppen van wereldklasse die worden gebruikt in de maritieme industrie en andere sectoren. Het bedrijf is al meer dan 20 jaar klant van Sandvik Coromant en maakt gebruik van Sandvik Coromant gereedschappen voor boren, frezen, draaien en kotteren. Het was echter op zoek naar een betere manier om gaten te boren voor de bouten in een van zijn gietijzeren Staffa motorbehuizingen. Kawasaki gebruikte twee aparte boren – één voor het gat zelf en één voor het verzinken – omdat de gestandaardiseerde trapboor niet geschikt was voor beide taken.

Met 35 gaten die in elke motorbehuizing moesten worden geboord, was dit een tijdrovend proces. Voor elk geval zou een machine eerst de gaten met één bit moeten boren; Vervolgens werd het gereedschap gewisseld en werd het proces herhaald voor de verzinkingen. Dus ging Ewings om de tafel zitten met Graham Paterson, een verkoopingenieur van Sandvik Coromant, om een betere oplossing te vinden.

Het duurde maar een paar minuten. Door in te loggen op het Tailor-Made gedeelte van de klantenwebsite van Sandvik Coromant, waren Ewings en Paterson in staat een maatwerk boor te ontwerpen met twee afzonderlijke diameters die passen bij de benodigde geometrie – één diameter voor het gat en één voor het verzinken. Dat betekende dat het hele proces nu met hetzelfde gereedschap kon worden uitgevoerd.

Bij het ontwerpen van een nieuw gereedschap op het Tailor-Made Web, voert de klant eenvoudig de vereiste metingen in het systeem in, dat vervolgens direct een tekening en 3D-model van het gereedschap maakt. Wanneer het ontwerp klaar is, krijgt de klant onmiddellijk een prijsopgave en levertijden en kan hij met slechts één klik een bestelling plaatsen.

"Het 3D-model is geweldig omdat we dat in onze CAD-software konden gebruiken om de nodige aanpassingen aan te brengen voordat we de bestelling plaatsten", zegt Ewings. "Door de tool in CAD uit te lijnen, is het een stuk eenvoudiger om te visualiseren en te zien of je de juiste metingen hebt. We kunnen zelfs een 3D-printversie van de tool maken."

Voor Kawasaki, dat als eerste bedrijf een Tailor-Made gereedschap bestelde via het online systeem, bedroeg de totale doorlooptijd van ontwerp tot implementatie van de nieuwe boor slechts vijf weken.

"Dit systeem maakt het leven veel gemakkelijker voor elk bedrijf dat op maat gemaakte gereedschappen nodig heeft", zegt Paterson. "Voorheen kon het twee weken duren voordat het ontwerpteam de juiste specificaties had opgesteld en terugkwam met een ontwerp en een offerte. Daarna moest het worden goedgekeurd voordat het in productie ging; Het ging om veel heen en weer. Dit systeem spuugt de oplossing direct uit, waardoor de klant veel meer controle heeft. Klanten krijgen binnen een paar minuten een live ontwerp recht voor hun neus te zien en kunnen alle wijzigingen aanbrengen die ze nodig hebben. Het is letterlijk maar een paar klikken om iets te veranderen en dan krijg je het meteen terug."
Een productiviteitsanalyse heeft aangetoond dat het nieuwe gereedschap direct resultaten heeft opgeleverd. De cyclustijd voor elke motorbehuizing is met 2 minuten verkort, wat zich vertaalt in een besparing van vier pond (4,6 euro) per component. Dat is geld dat snel oploopt, want Kawasaki produceert 42 van die specifieke motorbehuizingen per dag. De daadwerkelijke bewerkingstijd werd gereduceerd met 30 procent.

En in de toekomst kunnen er nog grotere besparingen worden gerealiseerd. Kawasaki produceert nog tientallen andere onderdelen die in aanmerking komen voor vergelijkbare oplossingen.

"We zullen zeker onderzoeken hoe we dit met andere tools kunnen gebruiken", zegt Ewings. "Dit is een heel innovatief systeem. Zo'n oplossing had ik nog nooit eerder gezien."

Lees meer over Kawasaki Precision Machinery